رفتن به مطلب

amirreza_kn

کاربر انجمن
  • تعداد ارسال ها

    72
  • تاریخ عضویت

  • آخرین بازدید

اعتبار در سایت

358 Excellent

درباره amirreza_kn

  • درجه
    <b><font color="#000099" face="Tahoma">عضو جدید </b></font>
  • تاریخ تولد 26 شهریور 1355

اطلاعات شخصی

  • علاقه مندی ها
    شنا-اينترنت

اطلاعات شغلی و تحصیلی

  • رشته تحصیلی
    مهندسی مکانیک
  • گرایش
    سيالات

آخرین بازدید کنندگان نمایه

بلوک آخرین بازدید کننده ها غیر فعال شده است و به دیگر کاربران نشان داده نمیشود.

  1. amirreza_kn

    نفشه معماری مسجد

    [Hidden Content]
  2. سلام دوستان ،فايل زير اطلاعات مفيدي راجع به تاير خودرو توش هست اميدوارم مفيد باشه [Hidden Content]
  3. مقدمه: روغنکاری عمدتاًبا کاهش مقاومت اصطکاکی ایجاد شده درسطوح جامد وقتی که یکی از آنها نسبت به دیگری دارای حرکت می باشد،مرتبط است.هر ماده معرفی شده که رو یا بین دو سطح تقلیل اصطکاک یا تغییرخواص اصطکاکی راانجام دهند نرم کننده نام دارد. تاثیر دما بربرش فلزات : با وجود اینکه محدوده وسیعی ازعملکرد ماشین ها هدایت کردن قطعه کاردردمای محدود شده است به دلیل تغییرشکل پلاستیک بالا ودرجه ی بالای کشیدگی افزایش دمایی مهم وجود دارد . برای انتخاب جنس ابزاربه تمرکزی مهم برعمرمفید آن ها وسیستم روغن کاری نیازدارد. انرژی مورد نیازبرای فرم دادن تراشه تقریبا به طورکامل به گرما تبدیل می شود . گرما معمولا باایجاد اصطکاک زیرفشاروسرعت بالای تراشه ی درتماس با سطح اثرابزاربوجود می آید . درنتیجه ی عمل اصطکاک پیدا کردن محدوده تغییرشکل ثانویه بواسطه ابزارتراش گسترش می یابد وهم چنین با تولید گرما همکاری می کند . انتقال گرما قویاً به سرعت برش وابسته است . درسرعت های برش خیلی پایین زمان کافی برای هدایت وجود دارد . به طورعمده روی قطعه کارونزدیک شرایط هم دما عایق گرما خواهد بود. درشرایط دیگردرسرعت برش خیلی بالا زمان کوتاهی برای هدایت گرما وجود دارد ودروضعیت عایق گرما دمای بالای موضعی درتراشه موجود خواهد بود . وضعیت براده برداری معمولی بین این دوحالت است . بیشتراطلاعات ایجاد دما دربرش فلزممکن است نسبت داده شود به عدد بدون دیمانسیون Rt ‗ K/vd که k ضریب پخش هم دما برابراست با K/ρc،V سرعت برش وd عمق برش است . Rt عدد هم دما نامیده می شود . اگرهمه ی گرما ایجاد شده وارد تراشه شود دمای عایق به دست می آید بوسیله رابطه : Tad ‗ V/ρc که v ‗ انرژی ویژه برشρ ‗چگالی ماده قطعه کار، C ‗ گرمای ویژه قطعه کار برای سرعت های پایین دما کم تراست که بواسطه تساوی اخیربدست می آورید. دمای واسطه تقریبی ابزاربرش بانسبتT/Tad‗c(1/Rt)ρ داده شود. که C≈0.4 ورنج های توان (ρ) از1/3 تا 1/2 است. تحلیل های کامل ترازدما درتراشه درlowenوshaw Rapierوweiner داده شده است. روش عنصرمحدوده برای محاسبه ی توزیع دما درتراشه وابزاراستفاده می شود . سیالات روان کننده : دیده بودیم که فرایند براده برداری دمای موضعی واصطکاک بالادرسطح ابزاربرش ایجاد می کند بنابراین بیشتردرعملکرد براده برداری ازسیال خنک کننده (روان کننده ) طراحی شده برای بهبود بخشیدن این تاثیرات استفاده می شود. اگرچه بیشترمواداستفاده شده درنرم کننده ها دارای روغن یا گریس هستند،بسیاری از مواد دیگرکه تفاوت وسیعی دارند ممکن است مفید باشند.سیالات(هوا یاگازهای دیگرونیزمایعات)کاربرد روان کننده دارند.روغنکاری خیلی اوقات عملکردهای متعددی انجام میدهند. دستورالعملهای اولیه سیالات خنک کننده : 1) کاهش اصطکاک وفرسودگی 2) کاهش دمای ایجاد شده درمناطق برش 3) پاک کردن تراشه ها به وسیله شستشو ازمناطق برش 4) حفاظت کردن ازسطح ماشین کاری شده جدید دربرابرپوسیدگی با اینکه دو فاکتوراخیر بهبود عملی مهم هستند دوفاکتوراول عملکردهای اولیه سیال خنک کننده هستند . عملکرد مشاهده شده که خارج ازاین عملکرد ها بوجود آمده اند افزایش طول عمرابزار،بهبود سطح نهایی،کاهش نیروی برش وتوان مصرفی،وسیله انتقال گرماوکاهش اعوجاج قطعه کارمی باشند. کاربردویژه میان وجه های مختلف آن نوع روان کننده را مشخص میسازد.روان کننده ها مصنوعی و اصلاح شده هستند برای هدفی خاص که ممکن است با خواص فیزیکی یا کارآیی معرفی شود. سیالات خنک کننده معمولا مایع هستند اما ممکن است گازهم باشند. روان کاری جامدات دربهبود بخشیدن توانایی براده برداری (ماشین کاری) نقش ایفا می کند. دونوع بنیادی ازسیالات روان کننده ی مایع وجود دارد: - مایعاتی نفتی غیرانحلال پذیر( روغن های روان کاری مستقیم ) وروان کننده های مخلوط شدنی با آب( روغن های انحلال پذیریا حل شونده ) بسیاری از افزودنی ها دراتصال باهرنوع ازروان کننده ها برای دست یافتن به هدفی خاص استفاده می شوند. روان کننده های نفتی به علت درخور بودن با بسیاری از وسایل وتجهیزات موجود به طورگسترده استفاده میشوند. یک سیال روان کننده ازنوع اول ممکن است شامل یک یا بخشهای بیشترروغن های معدنی ، روغن های چرب ، سولفوریا کلرباشد. روغن های انحلال پذیردرآب ممکن است شامل ترکیبی ازروغن های چرب ، اسیدهای چرب ، مرطوب کننده مایعات امولسیون کننده ، سولفورها کلراید ، بازدارنده زنگ زدن ومیکروب کش(ضد باکتری ) درآب شود. ازآنجائیکه گرمای ویژه آب تقریبا دو برابرهرنوع ازروان کننده ها است روان کننده های آبی خنک کننده بهتری نسبت به روان کننده های نفتی است وبرای استفاده درسرعت های بالای براده برداری نگهداری می شود. همچنین آن ها اقتصادی ترازروان کننده های نفتی هستند . درسرعت های پایین برش سیالات نفتی ، روان کننده های بهتری هستند ومعمولا ارجحیت دارند. انتخاب سیال روان کننده وخنک کننده حوزه ای است که تجربه درآن نقش مهمی دارد. سطح جدید ایجاد شده دربرش تمیزوداغ می باشند بنابراین آن ها مکانهای فعال برای واکنش های شیمیایی هستند سولفوروکلر اضافه شده به سیالات روان کننده به سطح فلزتازه واکنش می دهند وسولفید وکلرید تشکیل می دهند . بطورکلی آن ها ترکیباتی با استحکام برش کم ترهستند بنابراین اصطکاک را کاهش می دهند .ترکیبات کلرید آهن معمولا استحکام برش کم تری نسبت به سولفید آهن دارد اما زمان واکنش طولانی تراست برای تشکیل ترکیب کلرید . بنابراین با اینکه سیالات کلرید درسرعت های کم وبارهای سبک بهترکارمی کنند به اندازه ترکیبات سولفوردروضعیت های برش موثرنیستند . سولفورها وکلریدها معمولا هردوبا هم اضافه می شوند تاروغن کاری موثری را دررنج های مختلف حالت های براده برداری فراهم کنند. سیالات راون کننده به وسیله ی تعدادی ازفرآیندها به سطح ابزاربرش می رسند. برای تراشه های ظریف نشان داده می شود که سیال روان کننده می تواند به طورعمده ساختارتحریف شده فلزرا درتراشه پراکنده کند . عموماً پشت تراشه بطورکامل با سطح اثرابزاردرتماس نیست . بنابراین تنش سطحی پایین مایع می تواند دراین محفظه ها با کنشی ظریف رسوخ کند . ازآنجائیکه تراشه ها داغ هستند ، سیال معمولا بخاراست که می تواند راحت تردرسوراخ های باریک رسوخ کند . به علاوه ترکیبات کلریدی نشان داده شده ازجوش خوردن شکاف هایی ظریف فرعی درفلزبرش خورده جلوگیری می کند. مکانیزمی که می تواند مسیرهای زیادی به سطح ابزاربرش نشان دهد فرم جامد روغن کاری شده فراهم شده با افزودن براده برداری مجازخاص روی قطعه کار، سرب اضافه شده به برنج یا فولاد درفرم خرده ظریف پراکنده شده عرضه می شود. وقتی فلزسربی برش خورده می شود سرب های روی سطح برش پخش می شوند تا برشی سطح پایین تری را فراهم کنند شناخت وکاربرد روغنهای کشش کارخانجات گوناگونی درسراسرجهان درساخت مواد روانکاری کشش مشغول به کارمی باشند ویکسری موادروانکاری جهت کشیدن انواع مفتول های فلزی تولید وبه بازارعرضه می نمایند. با اینکه تعداد این مواد بیشماروهمچنین ساختارشیمیایی آن سری است ولی می توان آنهارا کلا به سه دسته زیرتقسیم نمود: 1- مواد رانکاری خشک (پودر) 2- مواد روانکاری به صورت خمیریا گریس 3- مواد روانکاری به صورت روغن ( مایع ) دراین مبحث درمورد دسته سوم که دردستگاههای کشش مفتول مس مورد استفاده قرارمی گیرند صحبت خواهد شد . به طورکلی هدف ازروانکاری عبارت است از: ایجاد یک لایه بسیارنازک ( فیلم) بین دوسازه درتماس با هم برای کاهش اصطکاک ونیزجذب حرارت حاصله ازآن. براین اساس روغن روانکاری کشش نیزباید اثراصطکاک بین مفتول وهسته ی حدیده راکاهش دهد تا عمرآن افزایش یافته ونیروی کمتری برای کشیدن ونازک کردن آن نیازباشد . همچنین این روغن ، حرارت ایجادی ازاین عملیات رانیزازمحدوده هسته به سرعت خارج می نماید. روغن کشش مورد مصرف درماشینهای مفتول کششی ازدسته امولسیونها می باشد. ازلحاظ فیزیکی امولسیونها به دسته حل شونده ها ویا مخلوط شونده ها تعلق ندارند. زیرا این مواد درحقیقت دریک محیط پخش وپراکنده می شوند . به عنوان مثال پراکندگی گاز درداخل مایع (کف) مایع درداخل گاز(بخار) جامد درداخل گاز(دود) وجامد درداخل مایع. تعریف امولسیون عبارت است از: پراکندگی یک مایع درداخل مایع دیگربدون آنکه درآن حل شده ویابا آن ترکیب گردد به طوریکه بتوان هردوفازمایع را به روشهای فیزیکی ازیکدیگرمجددا جدا نمود . درصورتی که خواسته شود امولسیونی ازدومایع غیرقابل ترکیب بایکدیگرتهیه شود کافیست توسط وسایل مکانیکی همزن این دو فازمایع را دریکدیگرپخش کرد، اما امولسیون تولیدی پایدارنبوده وپس ازمدتی مجددا دراثراختلاف وزن مخصوص خود ازیکدیگرجدا می شوند. لذا برای پایداری یک امولسیون به عامل سومی به نام امولسیون کننده نیازاست . این ماده سبب می شود که پخش روغن درداخل آب پایدارگردد زیراکه بین مولکولهای روغن وآب یک نیروی جاذبه بوجود می آورد . امولسیون کششهای مفتول مس معمولا حاوی امولسیون کننده های آنیونیک ازصابونهای سدیم ، پتاسیم ویا آمینه هستند. کاربرد فراوان این نوع امولسیونهای روغنی درصنایع مفتولی ناشی ازمکانیزم وعملکرد دوگانه آن به علت وجود همین دوفازمایع است یعنی : اثرخنک سازی وجذب گرمای بسیارخوب ناشی ازوجود فازآب اثرروانکاری بسیارخوب ناشی ازوجود فازروغن مواد چربی مورد استفاده درروغن کشش معمولا پایه نباتی ویا حیوانی دارد، معمولی ترنوع این چربی ها عبارتند از: روغن نخل ، روغن کرچک ،روغن بادام زمینی ، چربی خوک ، روغن سویا . به سبب وجود فازآب درامولسیون کشش وجهت جلوگیری اززنگ زدگی قسمتهای فلزی معمولا روغن کشش حاوی مواد زدزنگ می باشد ، همچنین جهت جلوگیری ازهجوم باکتری ها، قارچها ومخمرها که سبب تجزیه وتخریب آن می گردند به روغن کشش مواد ضد باکتری زده می شود . جهت جلوگیری ازایجاد کف مواد ضدکف نیزموجود است . وظیفه اصلی یک امولسیون کشش که درنازک کردن مفتول درماشینهای کشش نوع خیس مورد استفاده قرارمی گیرد به شرح زیراست : 1- روغن امولسیون باید اصطکاک بین مفتول وحدیده را کاهش دهد . 2- آب امولسیون باید حرارت تولید شده درفلکه های کشتی وحدیده ها را که ناشی ازعمل نازک کاری است به سرعت گرفته وازآنجا خارج نماید 3- امولسیون باید امکانات لازم برای انجام عمل نازک کاری تمیزومناسب را ایجاد وتمامی ذرات مانده درحدیده ناشی ازنازک کاری را ازمحل تماس خارج نماید تا ازپاره شده مفتول درقالب ویا خط برداشتن مفتول جلوگیری شود. استفاده از روغناب ها دراره کاری به استثنای چدن که همیشه خشک بریده می شودبرای بریدن تمام مواد دیگرباید ازروغناب خنک کننده استفاده شود.تقریباً همه روغن های محلول یا روغناب های سبک برشکاری موجود در بازار در برش فلزات آهنی نتایج خوبی به بار می آورند.برای بریدن آلومینیوم نیز معمولاً از پارافین یاموم استفاده میشود. در جدول نیز4گونه روغناب طبقه بندی شده است: الف-روغناب های ماشینکاری باافزودنیهای چرب.دارای گوگرد برای خواص ضد جوش وکلر برای استحکام لایه ای. ب- روغناب های ماشینکاری با روغناب های چرب کم لزجت.برای برشهایی که درهوای سرد انجام میشود به صورت مخلوط با روغن نوع الف.برای برش آلیاﮋهای مس باید کلروافزودنیهای دیگربه آن اضافه شود. ج-عامل برشیارمصنوعی محلول درآب د-عامل برشیارروغنی محلول با روغنهای چرب وسولفورشده برای دفع فشار وخاصیت ضدجوش همراه با حلال آب برای افزودن خاصیت دفع حرارتی آن. روغناب ومواد خنک کننده در فرز کاری برای انتقال بخشی از گرمای ایجاد شده در هنگام فرز کاری از مایعات گوناگون ونیز هوای فشرده استفاده می شود.انتخاب ماده خنک کننده بستگی به جنس قطعه کاری دارد که بایدماشین کاری شود. ماشین کاری چدن با سرعت وباردهی متعارف موجب گرم شدن بیش از اندازه تیغه های فرز می شود.استفاده از خنک کننده های مایع در فرزکاری چدن مناسب نیست زیرا براده های حاصل با مایع مخلوط شده وتوده ی چسبناکی ایجاد میکند که درمیان دندانه های تیغه ی فرز جمع میشود وخارج کردن آن دشوار است. برای خنک کردن تیغه فرزو دور کردن از آن میتوان از هوای فشرده استفاده کرد.عیب عمده هوای فشرده پخش کردن براده ها وگردوخاک درمحیط وکثیف کردن ماشین است که ممکن است مشکلاتی پدید آورد. قطعات برنجی رامیتوان به صورت خشک فرزکاری کرد. فرز کاری فولاد گرمای هنگفتی ایجاد می کند وبنابراین باید ازمواد خنک کننده به وفور استفاده کرد.روغن پیه خوک خنک کننده بسیار خوبی است.بااستفاده از مواد خنک کننده میتوان سرعتهای محور بالاتری را به کار برد در نتیجه براده برداری کمتری به ازای هر دور گردش تیغه انجام میشود وموجب کاهش تنش بر روی قطعه کارومیل مرغک می شود. استفاده از مواد روانساز باحجم زیاد موجب دور کردن بیشتر براده ها می شودوضرورت تمیز کردن نگهدارنده های قطعه کار را کاهش می دهند.معمولاً جریان زیاد خنک کننده ها وروانساز از راه لوله ای که به مفصل گرداند قابل تنظیم متصل است.
  4. بر اثر احتراق در موتورهاي احتراق داخلي گرماي زيادي توليد مي‌شود که حتي مي‌تواند فلزات مجموعه سيلندر و پيستون را ذوب کند . سيستم خنک کاري به منظور پيشگيري از بالا رفتن دماي موتور به کار مي‌رود. اين سيستم براي مراقبت در برابر عملکرد مؤثر در تمام سرعت‌هاي موتور و کنترل شرايط مختلف مورد استفاده است. دما در طول مدت احتراق مخلوط سوخت و هوا در محفظه احتراق موتور بسيار بالا مي‌رود و به بيش از ۲۰۰۰ درجه مي‌رسد. ميزان قابل توجهي از اين حرارت توسط ديواره‌هاي سيلندر و پيستون‌ها جذب مي‌شود بنابراين بايد خنک‌کاري به اندازه‌اي صورت پذيرد که دما بيش از حدود ۲۳۰ درجه نشود. دماهاي بالاتر باعث کاهش ضخامت فيلم روغن مي شود و خواص روغن به-شدت افت مي‌کند که اين مسئله موجب افزايش استهلاک قطعات و ازدياد دماي آنها خواهد شد. در موتورهاي احتراق داخلي مقدار محدودي از انرژي سوخت براي قواي محرکه موتور استفاده مي‌شود. تقريبا حدود ۲۸ درصد انرژي سوخت به کار مفيد تبديل مي‌شود. ۳۰ درصد به واسطه خنک کاري، ۳۲ درصد به-وسيله خروج گازهاي داغ و ۱۰ درصد باقيمانده توسط اصطکاک و عوامل ديگر به هدر مي‌رود. ميزان حقيقي و دقيق انرژي تبديل شده به کار مفيد در پروسه احتراق موتور به مشخصه‌هاي فيزيکي اجزاي موتور بستگي دارد. همان‌طور که گفته شد، دما در طول احتراق در سيلندر موتورهاي درون-سوز به بيش از ۲۰۰۰ درجه مي‌رسد. اين دما بيش از نقطه ذوب مواد مورد استفاده در ساختار موتور است بنابراين با بالارفتن دما به موتور خسارت وارد مي‌شود و بايد دماي کار موتور در محدوده اي خاص حفظ شود. در يک نمونه سيستم خنک کاري آبي موتور اين دما در محدوده ۹۵-۷۵ قرار دارد که براي خنک کاري هوايي اين ميزان کمي بيشتر است. خنک کاري در موتور دو علت دارد: ۱) نگه داشتن دماي اجزاي موتور در دمايي که روغنکاري مؤثر در آن ممکن باشد. ۲) نگه داشتن دماي اجزاي مختلف موتور در يک محدوده خاص به طوري که به سلامت قطعات موتور صدمه نزند. نحوه عملکـرد موتور در انتخاب و طراحي سيستم خنک کاري تأثير مي‌گذارد و اين کاملا به نوع گازهاي احتراق و اجزاي موتور وابسته است. وقتي موتور سرد است، کارايي پاييني دارد بنابراين سيستم خنک کاري معمولا شامل وسايلي است که زمينه فعاليت خنک کـاري نرمـال را بـراي حفظ گرمـاي مناسب موتور مهيـا مي‌کننـد. هنگام راه اندازي موتور دماي قطعات داخلي آن، به سرعت افزايش مي‌يابد؛ پس وقتي موتور به دماي بهره برداري مي‌رسد بايد سيستم خنک کاري فعاليتش را آغاز کند. نمايه سيستم خنک کاري موتور براي حداقل کردن حجم و وزن رادياتور است که در وسايل نقليه از اهداف مهم تلقي مي‌شود. بايد درجه حرارت متوسط آبي که از رادياتور عبور مي‌کند حتي الامکان بالا نگه داشته شود تا اختلاف آن با درجه حرارت متوسط زياد باشد. البته اين درجه حرارت نبايد از نقطه جوش آب در فشار اتمسفر تجاوز کند زيرا در آن صورت قسمتي از آب تبخير مي شود و فشار داخل رادياتور به شدت افزايش مي‌يابد. گرچه با طراحي درپوش مناسب براي رادياتور آب داخل تحت فشار است تا ديرتر به نقطه جوش برسد، هوا نيز بايد پس از عبور از رادياتور به اطراف بدنه موتور جريان يابد. جهت عکس جريان به دو دليل مناسب نيست: اولا هوا به روغن و ذرات آغشته به روغن که به هر حال روي بدنه موتور وجود دارد آلوده مي‌شود و اين ناخالصي‌ها روي منافذ رادياتور رسوب مي کند و از راندمان آن مي‌کاهد و ثانيا بر اثر تماس با بدنه گرم موتور درجه حرارت آن بالا مي رود و موجب کاهش قدرت خنک کنندگي رادياتور مي‌شود. نياز موتور به سيستم خنک کاري براي درک نياز موتور به سيستم خنک کاري، اثرات افزايش يا کاهش دماي کارکرد موتور در ذيل آمده است: اثرات افزايش دماي کارکرد موتور ▪ بهره برداري در دماهاي بالا، بارهاي زياد با سرعت بالا بدون عمليات خنک کاري باعث اکسيداسيون روغن روغنکاري مي‌شود. در اين شرايط ممکن است با بالا رفتن دما، لعاب و رسوب شکل گيرد؛ به طوري که رينگ پيستون نتواند کار خود را انجام دهد؛ ضمن اين که خراش خوردن رينگ نيز باعث اختلال عملکرد آن مي‌شود. به همين ترتيب اکسيداسيون روغن مي‌تواند باعث خوردگي و سايش بعضي از انواع ياتاقان‌ها شود. ▪ اگر دماي کارکـرد خيلـي زياد شـود، نقاطي از پيستون‌ها و قسمت‌هايي از ميل لنگ که در ياتاقان مي‌چرخند، منبسط مي‌شوند که اين موضوع باعث خروج آنها از لقي مجاز مي شود و اين تغييرات صدمات جدي در ياتاقان‌ها و رينگ‌ها به بار مي آورد. ▪ سطوح داخل محفظه احتراق از قبيل پاي سوپاپ خروجي و شمع ممکن است آن قدر گرم شود که جرقه زودتر اتفاق بيفتد؛ اين شرايط جرقه پيش-رس ناميده مي‌شود که اگر براي مدتي ادامه يابد، خسارت عمده به موتور مي‌زند. ▪ اگر مخلوط تازه وارد شده به سيلندر خيلي گرم شود، چگالي آن کاهش خواهد يافت و در نتيجه قدرت آن کاسته مي‌شود؛ به خصوص در موتورهاي بنزيني. ▪ با افزايش دماي مخلوط هوا و سوخت در محفظه احتراق و منيفولد ورودي، اصطکاک مکانيکي افزايش مي يابد و از قدرت خروجي موتور مي‌کاهد. اثرات کاهش دماي کارکرد موتور ۱) افزايش خنک‌کاري باعث کاهش راندمان حرارتي، همچنين مانع تبخير مناسب سوخت مي‌شود که موجب رقيق شدن روغن مي‌گردد. ۲) تبخير نامناسب سوخت ، فيلم روغن بر روي ديواره‌هاي سيلندر را از بين مي‌برد و باعث افزايش فرسايش سطح داخلي سيلندر مي‌شود. ۳) به طور کلي خنک کاري بيش از حد باعث کاهش قدرت، ضرر اقتصادي مصرف بيشتر سوخت و کاهش طول عمر قطعات موتور مي شود. ملاحظات طراحي رادياتور طراحي رادياتور بايد براساس درجه حرارت هوا در گرمترين منطقه اي که وسيله ممکن است در آن کار کند، صورت گيرد. در آب و هواي سردتر مقدار آب در گردش رادياتور به وسيله ترموستات تنظيم مي‌شود؛ به نحوي که فقط سنجش از قدرت خنک کنندگي رادياتور مورد استفاده قرار گيرد. افزايش دمايي بين ۸ تا ۱۲ درجه براي هواي جاري در رادياتور منظور مي‌شود. افزايش دماي بيشتر متداول نيست؛ به خصوص که در هواي گرم موجب تبخير بنزين در پمپ بنزين و لوله‌هاي رابط در موتور بنزيني مي‌شود و از رسيدن سوخت به موتور جلوگيري به عمل مي‌آيد. به منظور پيشگيري از سروصداي زياد و مصرف بيش از اندازه توان موتور به وسيله پروانه، افت فشار سمت هوا کمتر از kpa ۱ منظور مي‌شود. توان مصرفي پروانه بايد به قدري باشد که در دور کم موتور و قدرت زياد بتواند هواي کافي از رادياتور عبور دهد. براي اين که حجم رادياتور کوچک باشد معمولا از لوله‌هاي تخت پره-دار استفاده مي‌شود. هرچه تعداد پره بر واحد طول لوله بيشتر باشد، مبدل جمع و جورتر خواهد بود اما گرفتگي سوراخ پره‌ها با ذرات معلق موجود در هوا و حشرات سبب مي‌شود که تعداد پره ها بين ۴۰۰ و ۶۰۰ پره در هر متر باشد. رادياتور و نحوه انتقال حرارت از سيال گرم به هوا رادياتور دستگاهي است در سيستم خنک کننده موتور که حجم زيادي از آب اين سيستم را در تماس نزديک با هوا نگه مي دارد تا انتقال حرارت از آب به هوا به خوبي و به سـرعت امکـان پذير باشـد. همچنين مي‌توان گفت رادياتور وسيله اي است که براي نگهداري مقدار زيادي آب در مجاورت حجم بزرگي از هوا به کار مي‌رود؛ به طوري که حرارت بتواند از آب به رادياتور و از رادياتور به هوا منتقل شود. اجزاي رادياتور از مخزن بالايي و مخزن پاييني و هسته (شبکه) رادياتور تشکيل شده که خود شبکه از لوله‌ها و پره‌ها به وجود آمده است. همچنين به مخزن بالايي يک گلويي که به لوله هوا ارتباط دارد، متصل است. سيال خنک کننده توسط پمپ به جداره‌هاي سيلندر جريان مي‌يابد. در صورت بالا رفتن درجه حرارت سيال ترموستات مسير را باز مي‌کند و سيال گرم از طريق لوله ورودي رادياتور که در مخزن ورودي آن تعبيه شده است، وارد رادياتور مي شود و پس از خنک شدن به مخزن خروجي جريان مي يابد و پس از خروج توسط لوله خروجي رادياتور، سيکل خود را ادامه مي‌دهد. انتقال حرارت در رادياتور خودرو به اين صورت است که آب گرم در طول مسير حرکت در رادياتور، گرماي خود را به لوله‌ها منتقل مي-کند و اين گرما از محل اتصال لوله و پره، به پره‌ها منتقل مي شود و سپس گرماي انتقال يافته به پره‌ها نيز توسط جريان هواي اجباري از آنها دفع مي‌شود. انواع رادياتور شبکه رادياتورها شامل دو نوع فين تيوب و کروگيت است: ۱) رادياتور فين تيوب (fin-Tube) : در اين نوع رادياتور امتداد لوله‌ها عمود بر راستاي پره‌هاست و لوله‌ها از داخل پره‌ها عبور مي‌کنند. ۲) رادياتورهاي کروگيت (crougate): در اين نوع رادياتورها لوله‌ها از داخل پره‌ها عبور نمي‌کنند بلکه پره‌ها به صورت موجدارند و لوله‌ها در امتداد پره‌ها روي نوک فين قرار داده مي‌شوند. در حالت کلي مونتاژ رادياتورهاي کروگيت راحت تر و سريع تر از نوع فين تيوب است و امکان اتوماسيون آن وجود دارد ولي رادياتورهاي فين تيوب به دليل درگير شدن لوله و پره با يکديگر، استحکام مکانيکي بيشتري دارند. رادياتورها از لحاظ جنس به دو نوع آلومينيمي و مسي و برنجي تقسيم مي شوند که تکنولوژي ساخت هر يک مي‌تواند Soldering و Brazing باشد.
  5. فايل فلش زير عملكرد ساده اي از چيلر جذبي را نشان ميدهد [Hidden Content]
  6. وقتي که گازدرداخل لوله جريان دارد دونوع فشاربرجداره داخلي لوله وارد مي شود يكي فشاري است که ازداخل برجداره لوله وارد مي شود آه به آن تنش مي گويند وديگري فشاري که برجداره طولي لوله وارد (Hoop stress) محيطي ناميده مي شود. (Longitudinal stress) مي شود آه ١- تنش محيطي: نيرويي است که براثر فشار داخلي لوله وارد مي شود که برابراست با F=P.D.L :طول لوله L قطرخارجي لوله D و فشار P درمقابل آن سطحي از لوله که از پاره شدن مانع مي شود برابراست:2tL t ضخامت لوله مي باشد وچنانچه Sتنش مقاومتي لوله برابر 2StL بنابراين هميشه براي اينكه لوله پاره نشود باید روابط ذیل برقرار باشد P.D.L=2S.t.L و( S=(P.D)/(2t ٢- تنش طولي: نيروي افقي اعمال شده برلوله برابراست با : F=(P.pi.D*2 )/4 که p فشار داخل لوله و pi=3.14 , قطر خارجی لوله D می باشد سطحي از لوله که در مقابل اين نيروي فشاري مقاومت مي کند برابراست pi.D.t چنانچه تنش طولي برابر S1 باشد نيروي مقاومت برابراست با S1.pi.D.t بنابراين داريم: S1=(P.D)/(4t ), (P.pi.D*2 )/4 = S1.pi.D.t با مقايسه دورابطه بالا مشاهده مي شود آه تنش محيطي دوبرابر تنش طولي است بنابراين براي محاسبه ضخامت هميشه ازرابطه تنش محيطي استفاده مي شود. درشرکت ملي گازايران فرمول مورد استفاده براي محاسبه ضخامت بشرح زيراست: t=(P.D)/(2S.E.F.T t ضخامت بر حسب in D قطرخارجي برحسب in S تنش تسليم لوله برحسب psi E فاکتور جوش F ضریب طراحی بر حسب کلاس منطقه T فاکتور درجه حرارت ضریب F کلاس منطقه مورد استفاده 0.72 1 جهت عبورلوله ازجاده هاي عمومي غيرآسفالت بدون غلاف ويا خوابانيدن لوله در امتداد آسفالت 0.6 2 جهت عبور لوله ازجاده آسفالته خيابان وراه آهن 0.5 3 جهت عبورلوله ازايستگاههاي تقليل فشار 0.4 4 جهت عبورلوله ازآمپرسورخانه ها وشبكه هاي شهری درمورد ضريب E براي لوله هاي API ازنوع بدون درز و درزدار ERW و DSAW مقدار E برابر 1 می باشد
  7. (Standard & code) استاندارد وکد الف- استانداردها مدارکي هستندکه درآنها روش ساخت وآزمايش درج شده است. درصنعت نفت وگاز و پتروشيمي نيزتمام کالاها براساس استانداردهاي معتبرجهاني تهيه مي شودکه تعدادي از آنها بشرح زيراست: موسسه استاندارد وتحقيقات صنعتي ISIRI:Iranian standard & industrial research institute IGS:Iranian gas standard IPS:Iranian petroleum standard API:American petroleum institute ASTM:American society for testing & material AGA:American gas association MSS-SP:Manufacturer standard society-standard practice DIN:Deutsches institut for normang e.v BSI:British standard institution JIS:Japanese industrial standard EM:Euronorm – استاندارد اروپايي …..--(UNI) ايتاليا —(GOST) روسيه —(AFNOR) فرانسه استانداردها براي ايجاد زبان فني مشترك و زمينه تفاهم ميان مصرف کننده تجهيزات و توليدکننده آن اتخاذ مي شود وهمچنين کمك موثري به مصرف کننده در زمينه انتخاب ودستيابي به مناسبترين تجهيزات براي نياز خود مي باشد. ب-کدها مدارکي هستند که جهت طراحي سيستم شامل فاکتورهاي ايمني و کارآيي بكار مي رود اين مدارك بطور دوره اي تجديد نظر و اصلاح مي گردد و درآنها حداقل پارامترهاي مورد نياز ارائه وتوصيه گرديده است. shouldبه معني توصيه و may به معني اختياري و دراستانداردها کلمات shallبه معني اجباري بكار مي رود. ANSI:American national standard institute ASME: American society of mechanical engineers بعنوان مثال: لوله کشي سيستم گاز سوخت ANSI B31.2 لوله کشي سيستم واحدهاي پروسس مثل پالايشگاهها ANSI B31.3 لوله کشي سيستم حمل مايعات هيدروکربني ANSI B31.4 لوله کشي سيستم واحدهاي سرمايشي وانتقال حرارت ANSI B31.5 لوله کشي سيستم انتقال وتوزيع گاز ANSI B31.8 طراحي وتست مخازن تحت فشار ASME section 8 ج: دلايل استفاده ازاستانداردها وآدها: ١- ساخت قطعات برطبق استاندارد داراي ابعاد – مشخصات يكسان و شناخته شده اي است. ٢- استفاده ازکدها واستانداردها کارآرايي قابليت اعتماد وکيفيت را تضمين و پايه اي براي مذاکرات جهت عقد قرارداد به لحاظ ضمانت اجرايي مي باشد. ٣- استانداردها وکدها مرجعي جهت دادخواهي درموارد بروزاشكال در سيستمها مي باشد. ۴-کدها اغلب مي توانند بصورت محلي – ملي با توجه به شرايط خاص منطقه اي تجديد نظر- اصلاح وبكار گرفته شوند. مواد اوليه بكاررفته درتوليد محصول- فرآيند ساخت آن- ابعاد- تولرانس- ايمني کاربرد-ويژه گيهاي عملياتي- عملكرد- نحوه نگهداري- روش آزمايش وکنترل کيفيت همگي ازويژه گيهاي استفاده ازاستاندارد وکد مي باشد.
  8. تقدیم به مهندسان معمار عزیز [Hidden Content]
  9. تقدیم به همه مهندسان دوست داشتنی [Hidden Content]
×
×
  • جدید...