جستجو در تالارهای گفتگو

مهندس قهاری طی گفت و گو با بسپار ضمن اعلام این خبر به تشریح گونه های جدید EPDM پرداخت. قهاری در این ارتباط گفت: کائوچوی اتیلن پروپیلن دی ان (EPDM) بطور گسترده ای در بسیاری از کاربردها مورد استفاده قرار می گیرد و فرآیند پذیری و خواص عملکردی ماوراء کائوچوی طبیعی و برخی کائوچوهای مصنوعی فراهم می آورد. EPDM بدلیل نداشتن باند دوگانه روی ساختار اصلی مقاومت حرارتی ، آب و هوایی و ازن خوبی دارد. در برابر عبور جریان الکترسیته عایق است و از طول عمر بالایی در شرایط سرویس طولانی برخوردار است. همچنین EPDM را می توان برای درنظر گرفتن جنبه های اقتصادی و حصول کمینه قیمت آمیزه ، همزمان با حفظ ویژگی های عملکردی ، با مقدار زیادی فیلر و روغن پر نمود. شرکت Mitsui Chemicals بعنوان یکی از پیشگامان تولید EPDM با کاتالیزورهای زیگلر- ناتا و متالوسن از سالیان دور فعال بوده است. استفاده از کاتالیزورهای متالوسن باعث ایجاد کمترین محتوی ژل و کلر در کائوچوی خام ، خواص مکانیکیبالاتر و اختلاط پذیری بسیار مناسب می شود. محصولات Mitsui Chemicals طیف وسیعی از پارامترهای مونی ویسکوزیته ، درصد اتیلن ، نوع مونومر غیر اشباع و درصد روغن را شامل می شود. اخیراً این شرکت دو گونه جدید را برای تولید محصولات اسفنجی توسعه داده و به بازار عرضه نموده است: EPT 9090M گونه ای بدون روغن که برای فرآیندپذیری مناسب و تولید اسفنج طراحی شده است. 9090M دارای درصد غیر اشباعیت بسیار بالایی است تا پخت سریعی را با درصد مونومر غیر اشباع (ENB content) در حدود 14.2% فراهم آورد ( به تنهایی یا در ترکیب با سایر گونه ها ) و همچنین سطحی صاف در محصول اکسترود یا قالبگیری شده بدست می دهد و همزمان خواص اسفنجی خوبی هم ایجاد می کند. از طرف دیگر از آنجاییکه دارای زنجیرهای جانبی با طول بلند است دانسیته پایین تر و حفظ شکل بهتری حین فرآیند تولید اسفنج ممکن می سازد. گونه EPT8030M هم برای تولید اسفنج با دانسیته بسیار پایین طراحی شده است. تکنولوژی کاتالیزور متالوسنی امکان داشتن شاخه های جانبی کنترل شده در کنار اینکه ساختار اصلی پلیمر هم شاخه ای باشد را فراهم آورده است. در نتیجه این ساختار فوق شاخه ای ، پایداری خوبی برای ساختار اسفنج بهنگام تولید ایجاد می کند و تولید اسفنج با دانسیته بسیار پایین و سطح ظاهری مناسب را تضمین می کند. درصد مونومر غیر اشباع در این گرید 9.5%است. اطلاعات بیشتر و تفضیلی را می توان با شرکت ادونسد پلیمر(info@advanced-polymer.com) نماینده رسمیMitsui Chemicals در خاورمیانه کسب کرد. شماره تماس این شرکت 88630460 می باشد منبع: مجله بسپار

محققان قصد دارند از نانوفوم برای افزایش مقاومت جلیقه های ضد گلوله و حفاظت از ساختمان ها در برابر انفجار استفاده کنند. به گزارش ایسنا، در حال حاضر دانشمندان با الهام از اسفنج دریایی به دنبال طراحی و ساخت جلیقه های ضد گلوله بهتر هستند، اما محققان قصد دارند از فوم ها به خصوص نانوفوم های ویژه برای ساخت جلیقه ها استفاده کنند. تیم تحقیقاتی دانشگاه کالیفرنیا در سن دیگو به سرپرستی «یو کیائو» در حال ساخت فوم هایی بوسیله مخلوط کردن چند جفت مواد در سطح مولکولی هستند. سپس یکی از این مواد از طریق اسید یا احتراق از بین می رود و فضای اشغال شده توسط ماده هدف به صورت منافذ ریز درون ماده باقی می مانند. اندازه این منافذ بسیار مهم هستند. زمانی که فوم های معمولی در معرض برخوردهای ناگهانی و شدید قرار می گیرند، انرژی در یک ناحیه موضعی جذب می شود که می تواند به شکست ساختاری منجر شود؛ اما زمانی که منافذ به اندازه کافی کوچک باشند، این انرژی بشکل بی خطر در سراسر منطقه برخورد پراکنده می شود. ساختار نانوفوم شامل 50 تا 80 درصد منفذ با اندازه های بین 10 نانومتر تا 10 میکرون است. درجات مختلف نانوفوم ها در تست تفنگ گاز در آزمایشگاه با ضربات شدید مورد آزمایش قرار گرفته و آسیب های وارده توسط میکروسکوپ الکترونی اسکن شده اند. نتایج اولیه نشان می دهد که نانوفوم ها با اندازه منافذ بیش از 10 نانومتر بهترین توانایی را برای جذب ضربات شدید و موج انفجار دارند.

علی نیک رفتار: پس از دو سال و نیم تلاش، شرکت پتروشیمی تبریز و شرکت ریخته‌گری تراکتورسازی ایران موفق به بومی‌سازی کامل تکنیک ریخته‌گری لاست فوم برای اولین بار در کشور شدند. توانایی تولید ریخته‌گری لاست فوم که یک صنعت بسیار پیچیده و ارزشمند در صنایع مهم از جمله پتروشیمی بوده است، تا کنون در انحصار تنها چهار کشور پیشرفته جهان شامل آمریکا، آلمان، ژاپن و چین بوده است که در پی تحریم‌های صورت گرفته به کشورمان مهندسان و کارشناسان دو شرکت با تشکیل تیمی مجهز توانستند پس از دو سال و نیم و با صرف هزینه 300 میلیون تومان به تکنیک کامل بومی سازی ریخته‌گری لاست فوم در کلانشهر تبریز دست یابند. این تکنولوژی نسبت به روش‌های قبل مزایای زیادی دارد و پیشرفت مهمی نسبت به قبل محسوب می‌شود. در این تکنیک هزینه ماشین‌کاری و مونتاژ قطعات ریخته شده بسیار کمتر است. این تکنیک باعث کاهش 30 الی 50 درصد در هزینه تجهیزات و 10 تا 39 درصد در هزینه‌های تولید می‌شود و درصد قطعات معیوب تا 3 درصد پایین می‌آید. فرآیند لاست‌فوم نسبت به سایر روش‌های ریخته‌گری سنتی روش سبز (سازگار با محیط زیست) شناخته شده است. در این تکنیک از تعداد زیادی مواد جدید استفاده می‌شود که شرکت ریخته‌گری تراکتورسازی به دنبال تولید همه آنها در داخل کشور بوده است. عمده ترین و با‌ارزش‌ترین ماده که تولید آن چالش اصلی بومی‌سازی بوده، خود ماده پلیمری لاست فوم است. (که نام خود را به کل تکنیک نیز داده است) این ماده این خصوصیت را دارد که ضمن داشتن استحکام ساختاری، در حین مذاب‌ریزی هیچ‌گونه خاکستری از خود باقی نمی‌گذارد و توانایی تولید آن در انحصار سه یا چهار کشور پیشرفته جهان (آمریکا، آلمان، ژاپن و چین) است و ارزان‌ترین قیمت آن حدود 17 دلار برای هر کیلو در بازارهای جهانی است. منبع: روزنامه دنیای اقتصاد - شماره ۲۹۹۲

مطابق با برنامه زمان بندی تعریف شده در شرکت ملی صنایع پتروشیمی طرح توسعه فاز دوم شرکت پتروشیمی کارون باید در سالجاری به پایان برسد که با بهره برداری از این طرح پتروشیمیایی برای نخستین بار کشور از واردات محصول کمیاب و استراتژیک واردات " MDI " به طور کامل خودکفا شده و حتی وابستگی خارجی صنایع خودروسازی کشور به این پلیمر پرطرفدار کاهش می یابد. ظرفیت تولید MDI در مجتمع پتروشیمی کارون که در تولید " فوم‌های سخت"، عایق‌های حرارتی صنایع خودروسازی، رنگ و رزین و صنعت چسب دارای کاربردهای متنوع و متعددی است. بر این اساس سالانه بیش از ٤٠ هزار تن است که نیاز ٢٠ تا ٢٥ هزار تنی کشور به این محصول پلیمری را به طور کامل پاسخ می دهد و حتی ایران در ردیف یکی از کشورهای صادرکننده این محصول کمیاب پتروشیمیایی قرار می‌دهد. از محصول پتروشیمیایی MDI در صنایع خودروسازی به طور گسترده استفاده می شود و با توجه به حجم تولید خودرو، تامین این نیاز در برنامه های صنعت پتروشیمی قرار دارد. در حال حاضر پیشرفت ساخت و راه اندازی طرح توسعه فاز دوم شرکت پتروشیمی کارون بیش از ٩٥ درصد است ضمن آنکه برای تولید این محصول استراتژیک پتروشیمیایی از ٤٠ درصد از تجهیزات و کالاهای ساخت ایران استفاده شده است و حجم سرمایه گذاری برای فاز دوم شرکت پتروشیمی کارون بیش از ٢٣٤ میلیون یورو و ٢٣١ میلیارد ریال سرمایه گذاری داخلی و خارجی انجام شده است. محصول MDI تولیدی در ایران در مقایسه با کشورهای شرق آسیا از کیفیت بالاتری برخوردار است، از سوی دیگر این مجتمع پتروشیمیایی به منابع اصلی تامین خوراک شامل تولوئن، بنزن و اسید نیتریک نزدیک است و از این رو هیچ مشکلی برای تامین خوراک این واحد پتروشیمی در داخل کشور وجود ندارد. از سوی دیگر واحد اسیدنیتریک فاز دوم شرکت پتروشیمی کارون به زودی با ظرفیتی بالاتر از ظرفیت اسمی در مدار بهره برداری قرار می‌گیرد تا به عنوان خوراک این مجتمع در فاز یک و دو مورد استفاده قرار بگیرد و پیش بینی می شود با بهره برداری از این واحد، وابستگی این شرکت پتروشیمی به اسید نیتریک به طور کامل برطرف شود از این رو در این واحد پتروشیمی، امکان تولید سالانه ٨٨ هزار تن اسید نیتریک با خلوص ٦٤ درصد فراهم شود. منبع : مجله بسپار