جستجو در تالارهای گفتگو

در این تاپیک هر سوال یا مشکلی در درس طراحی اجزاء 1و2 دارید بپرسید در اسرع وقت به سوالات شما پاسخ داده می شود موفق باشید

[h=1]مراحل تولید سیم و کابل[/h] مراحل مختلف توليد به شرح ذيل می باشد: 1- نازک کاری اين عمليات توسط يک دستگاه نازک کن راد و دستگاه نازک کن فاين در دو مرحله انجام می شود. در مرحله اول مفتول مس mm 8 توسط دستگاه راد به مفتول مس mm10/1 تبديل شده و اين مفتول ها بعنوان ورودی مرحله دوم نازك كاري توسط دستگاه فاين به مفتولهای مناسب با سفارش مشتری، تبديل می شود. 2- مرحله آنيل کاری كليه مفتولهای نازک شده در دستگاه فاين در محلی مشخص در کناره کوره آنيل کاری، با توجه به تابلو مربوطه جمع آوری گرديده و پس از رسيدن به حداقل تعداد مورد نياز جهت آنيل کاری (54 قرقره) آماده قرارگيری در کوره و آنيل شدن می گردد. 3- مرحله بانچ (تاباندن رشته های مس) اين عمليات توسط دستگاه بانچر انجام می شود. مواد اوليه اين مرحله مفتولهای آنيل شده روی قرقره می باشد ودر صورتيکه تعداد قرقره ها وقطر آنها مطابق سفارش مشتری واستاندارد مربوطه باشد،- 4- مرحله عايق کاری (توليد زيره کابلی- سيم) در اين مرحله، رشته های پانچ شده بعنوان مواد اوليه اصلی و گرانول عايق بعنوان ديگر ماده اصلی جهت توليد سيم يا زيره کابلی بکارمي رود.فرآورده توليد شده توسط دستگاه اکسترودر، اگر محصول نهايي سيم باشد جهت بسته بندی به واحد مربوطه ارسال می گردند و چنانچه زيره کابلی باشند روی قرقره های مخصوص جمع شده تا در مرحله تاب زيره (استرندر) بکار رود. 5- مرحل روكش زني (اكسترودركابل) دستگاههاي اكسترودرخط جهت عمليات روكش زني استفاده مي گردد. مواد اوليه اصلي اين مرحله زيره هاي استرندر شده گرانول روكش وپودرتالك مي باشد.نحوه راه اندازي وتوليد كابل به شرح ذيل مي باشد . 6 - مرحله بسته بندي اين مرحله ازتوليد كه آخرين مرحله مي باشد محصول نهايي درمتراژ وشكل ونوعي كه مشتري درخواست كرده است بسته بندي مي شود. سيم وكابل توليدشده به دوصورت قرقره اي وكلافي قابل تحويل به مشتري هستند. دربسته بندي كلافي نيز برحسب خواست مشتري نوع نایلکس انجام مي شود ولي درنوع اتوماتيك كلافهاي سيم وكابل بصورت اتوماتيك توسط دستگاه بسته بندي،وکیوم مي شود . فرايند كلي توليد كابل در ايران : نظر به اينکه فرآيند توليد کابل داراي چرخه بسيار پيچيده و طولاني است و در فصل اول به اجمال توضيح داده شد در اين فصل چرخه توليد سيم و کابل را بطور خلاصه تعريف مي نماييم . ابتداء مفتول 8 ميليمتري مس كه در قرقره هاي بزرگ پيچيده شده به وسيله ليفتراك روي سكوي مخصوص قرار ميگيرد و در مرحله اول وارد دستگاه كشش راد مي شود اساس كار دستگاه كشش راد نورد مي باشد مفتول 8 ميليمتري پس از عبور از بين قرقره هاي مضاعف كه 38/1 ميليمتر رسيده در قرقره اصطلاحا قالب ناميده مي شود نازك شده و در نهايت به قطر هاي بزرگ پيچيده مي شود . به دليل اينكه هنگام نور، گرما و حرارت زيادي توليد مي شود تمام دستگاههاي كشش توسط مايع آب و صابون سرد و روغنكاري مي گردد . اين مايع بصورت يك چرخه به تمامي دستگاههاي در حال كار تزريق شده و توسط لوله هاي ارتباطي به مخزن اصلي برگردانده مي شود و اين چرخه مرتبا در حال تكرار مي باشد . سيم هاي 38/1 ميليمتري به روي دستگاههاي كشش ثانويه يا فاين انتقال يافته و در آنجا به / قرقره هاي سيم 185/0 ، 234/0 ، 285/0 ، 375/0 تبديل مي شود دليل تبديل به قطر هاي مختلف ساخت و توليد انواع قطرهاي سيمهاي افشان موجود در بازار مي باشد . بعد از اين مرحله قرقره هاي سيم داخل مخزن فلزي كوره چيده شده توسط جرثقيل برقي به داخل كوره آنيل هدايت مي گردد . عمليات حرارتي باعث مي گردد تا سيم حالت خشكي خود را از دست بدهد و نرم شود تا هنگام تاب خوردن و پيچيدن شدن در دستگاه بانچر شكسته نشود . قرقره ها پس از عمليات حرارتي روي سكوئي كه پي اف نايمده مي شود چيده شده و به سوي دستگاه بانچر هدايت مي شود . دستگاه بانچر وظيفه تاباندن رشته هاي نازك سيم را به عهده دارد داخل دستگاه بانچر قرقره اي نصب شده تا سيمهاي پيچيده شده آن پيچيده شود . مرحله بعدي پوشاندن سيم توسط عايق پلاستيكي مي باشد كه توسط دستگاه اكسترودر انجام مي پذيرد . مواد پلي اتيلني و رنگ توسط اكسترودر ، بصورت مذاب در آمده و روي سيمهاي افشان بصورت غلافي قرار مي گيرند و پس از آن داخل آب عبور كرده تا سرد شوند . سيمها پس از روكش شدن وارد دستگاه چاپ شده و مشخصات سيم و كارخانه توليد كننده روي آن چاپ مي گردد . جهت توليد سيمهاي مختلف بايستي تعداد رشته ها و ساير مشخصات آن دقيقا تعيين گردد . سيم ها پس از توليد به دستگاه كلاف كن هدايت مي شوند اين دستگاه وظيفه دسته بندي سيمها را در كلافهاي 100 متري به عهده دارد در تمامي مراحل توليد سكوهايي وجود دارد كه مانع از گره خوردن سيم مي شود اين سكوها اصطلاحا پي اف ناميده مي شود . از مهمترين مراحل توليد سيم مرحله كنترل كيفيت و آزمايشگاه مي باشد كه بايستي در هر كارخانه وجود داشته باشد در اين مرحله مقاومت الكتريكي سيم هادي بودن و روكش آن ، مقاومت در مقابل كشش و سرما و … آزمايش شده و پس از تائيد روانه بازار گردد .

(aگوشي بهaپشت درب bگوشي بهbپشت درب cگوشي بهcپشت درب dگوشي به1پشت درب eگوشي به ac ترانس +ترانس به +پشت درب -ترانس به -پشت درب fبه يکسرقفل بازکن وسرديگرقفل بازکن هم به ac ترانس نکات مهم: کابل دو زوج (4نخ سیم) شماره 06 مخابراتی .( روکش سفید ارزونتر و مخصوص توکار، روکش مشکی کمی گرانتر و جون دار تر و مخصوص روکار) بدون تیکه بین پنل بیرونی و داخلی سیم کشی شود کابل امل یا کرمان داکت الوند یا البرز(اگرمی خواهیدبرای سیم کشی روکاراز داکت استفاده کنید) یه شاخه داکت بگیر با هاش کار کنید قلقش دستتون میاد.برای زوایا هم می تونی از داکت شیار دار استفاده کنی هم خودت چند تا شیار زیر داکت بزنی تا مثلا رو یه سطح قوس دار داکت خوب نصب بشه.خودت امتحان کن دستت میاد.(اصلایه شاخه داکت بگیروشرروع برای زوایادرست کردن فقط نگران خراب شدن نباش ) البته بدونه داکت هم میشه تمیز دراورد. ایفون هم الکتروپیک و تکنما

دانلود جزوه کابل دانلود جزوه کابل مقدمه برای بهره برداری اقتصادی از کابل ها، انتخاب بهینه سطح مقطع از اهمیت خاصی برخوردار است. در این جزوه عوامل مؤثر در انتخاب کابل مورد بررسی قرار می گیرند ، لازم به ذکر است که برای انتخاب بهینه سطح مقطع محاسبه تلفات و محاسبه اقتصادی نیز لازم می باشد که در این قسمت به آن پرداخته نشده است. معیارهای انتخاب کابل را می توان به صورت زیر تقسیم بندی نمود: الف) ولتاژ نامی. ب) انتخاب سطح مقطع با توجه به جریان دهی کابل. پ) در نظر گرفتن افت ولتاژ مجاز. ت) تحمل جریان اتصال کوتاه توسط کابل. ولتاژ نامی ولتاژ نامی کابل بایستی متناسب با سیستمی که کابل در آن مورد استفاده قرار می گیرد باشد. با توجه به جلد اول و دوم استاندارد کابل های مورد استفاده در شبکه توزیع این ولتاژ بایستی مطابق جدول 2-1 می باشد. ظرفیت جریان دهی کابل ها در این قسمت عوامل مؤثر بر جریان دهی کابل ها مورد بررسی قرار گرفته و جداول مربوطه ارائه می گردد. مهم ترین مرجع به کار رفته در این قسمت ، استاندارد IEC-287 تحت عنوان "محاسبه جریان نامی پیوسته کابل ها در ضریب بار 100 درصد" می باشد که در هر قسمت که به اطلاعات کامل تری نیاز بود ملاک استاندارد فوق می باشد. تعیین حد مجاز جریان کابل ها به تلفات ایجاد شده در کابل و نحوه انتقال گرمای ایجاد شده به سطح کابل و محیط اطراف بستگی دارد. استاندارد IEC-287 با در نظر گرفتن تلفات ایجاد شده در کابل و مقاومت حرارتی لایه های مختلف کابل و زمین در شرایط مشخص ، حد مجاز جریان را به دست می دهد در این قسمت از جزوه فرض بر این است که مقدار جریان مجاز کابل ها در شرایط مشخص توسط کارخانه سازنده مشخص گردد. (این حد مجاز بایستی در اسناد فنی مناقصه آورده شود) ، در صورتی که اطلاعات مربوطه در دسترس نباشد می توان از جداول پیوست – الف و ب استفاده نمود. عوامل مؤثر در ظرفیت نامی جریان کابل عوامل مهم مؤثر در ظرفیت نامی جریان کابل را می توان به گروه های زیر تقسیم نمود: الف) دما دما از عوامل مهم تعیین ظرفیت نامی جریان کابل می باشد که شامل دمای محیط ، دمای محل نصب و نیز دمای مجاز برای عایق کابل و ساختار آن می باشد. ب) طرح کابل علاوه بر دمای مجاز عایق کابل ، نوع طراحی کابل و لایه های مختلف به کار رفته در آن ، در تعیین جریان مجاز دارای اهمیت می باشند. این لایه ها چگونگی انتقال حرارت از هادی به سطح بیرونی کابل را مشخص می کنند. پ) شرایط نصب شرایط نصب از قبیل نصب در هوا ، دفن شده در زمین ، در مجرا ، نوع خاک و ... از عوامل مؤثر بر جریان دهی کابل ها می باشند. ت) اثرات کابل های مجاور در صورت همجواری کابل با سایر کابل ها یا لوله ها بایستی ضرایب مناسب برای کاهش جریان مجاز کابل در نظر گرفت. برای دانلود جزوه اموزشی کابل ، انتخاب کابل و کاربردهای صنعتی کابل ها در 50 صفحه به لینک زیر مراجعه فرمایید : دانلود کنید. پسورد : spowpowerplant.blogfa.com

نخستین کارخانه پنبه پلاستیکی با هزینه دومیلیون دلار از سوی یک بازرگان افغانستانی در شهر کابل این کشور گشایش یافت. این کارگاه صنعتی در منطقه پلچرخی شهر کابل ساخته شده است و زمینه کار را برای ۳۰۰ نفر فراهم ساخته و قرار است که در این کارخانه بطری های پلاستیکی به پنبه پلاستیکی تبدیل شود. به گفته مسوولان کارخانه پنبه پلاستیکی، در حال حاضر این کارخانه روزانه توانایی تولید ۷ تن پنبه پلاستیکی را دارد که در آینده این رقم به ۲۰ تن افزایش خواهد یافت. در همین حال اداره حمایت از سرمایه گذاری آیسا می گوید: بخش خصوصی افغانستان به سوی حرفه ای شدن در حال پیشرفت می باشد و زمینه های بهتر برای رشد اقتصادی و اشتغالزایی فراهم می سازد. اکنون این اداره در تلاش است تا با در نظر داشت، نیازهای افغانستان سرمایه گذاری کنند و شایعات نادرست برای بعد ازسال۲۰۱۴ میلادی در راستای رشد اقتصاد و سرمایه گذاری ها در داخل این کشور نقش بر آب سازند. این درحالسیت که جلوگیری از واردات پنبه پلاستیکی از خارج از افغانستان و وضع مالیات بر فرآورده های خارجی از خواست های بنیادی این صنعت کاران است. باید یاد آور شد در جریان یک ماه گذشته این دومین کارگاه صنعتی است که در شهر کابل گشایش یافته است چنانچه در هفته گذشته یک شرکت شستشوی پشم نیز در شهر کابل آغاز به فعالیت کرد. همچنان قابل تذکراست که کمبود پارک های صنعتی و نبود برق از مشکلاتی هستند که صنعت کاران افغانستان از آن شکایت دارند. منبع: پینا

چکیده: شکل پل های ترکه ای یکی از انواع پل های کابل نشین هستند که به تعداد زیادی از سال 1950 تاکنون ساخته شده اند.پیشرفت این پل ها از حیث سازه ای به تکنولوژی ترکه ها (شکل مقطع عرضی و مشخصات ان،اجزا و عناصر سازنده ترکه ها و...) ،پیشرفت ابزارهای آنالیز سازه ای،فرم مناسب برای پایلون و نحوه آرایش ترکه ها برای ایجاد یک مسیر بهینه انتقال نیروهای قائم به برج ها و پایه های پل بستگی داشته است.در این مقاله به موضوع تکنولوژی کابل های ترکه ای نوین در پل های ترکه ای پرداخته می شود.بررسی ها نشان می دهد کابل های ترکه ای مدرن از سیم ها یا رشته ها یا طناب ها تشکیل شده اند و دستیابی به مقاومت بسیار بیشتر در برابر خوردگی،مقاومت خستگی زیاد،افزایش قدرت کششی نهایی،افتادگی کم،مقاومت بیشتر در مقابل نوسانات،و سبکی از نکات مورد توجه در پیشرفت و توسعه کابل های ترکه ای بوده اند. مشخصات مقاله:مقاله در 4 صفحه به قلم افسانه زرکش( دکتری معماری از دانشگاه تهران،استادیار گروه معماری دانشگاه تربیت مدرس) ،نشریه کتاب ماه هنر شماره 167 مرداد ماه 1391 لینک دانلود

این مقاله PDF درباره اضافه ولتاژهای موجی و مشخصات آنها و انتخاب برق گیرها می باشد که امیدوارم بدردتون بخوره. دانلود مقاله

اصول و مبانی تولید ، انتقال و توزیع کابل : مقدمه : کابل عبارت است از یک هادی که در تمامی طول خود عایق بندی شده باشد و در همان حال در مقابل هر گونه تاثیر مکانیکی و شیمیایی پایدار و اضافه بر آن تا حد کافی قابلیت خمش در آن محفوظ بماند کابل ها برای فشار الکتریکی از یک کیلو وات تا 400 کیلو وات جریان متناوب طراح و ساخته شده است . چنانچه در آینده انتقال انرژی در محدوده وسیعتری تحت فشار الکتریکی دایم انجام گیرد ، بدون شک ساختمان کابل هایی برای فشار الکتریکی تا 1200 کیلو وات مراحل پیشرفته تری را پشت سر خواهد گذارد . طرح و تهیه کابل ها تقریبا از سال های 1880 آغاز گردید و ابتدا کابل های مخابرات ساخته شد . عایق بندی چنین کابل هایی با عایق یوته و گوتا انجام می گرفت . با پیشرفت کابل سازی پوششی از لایه نازک سرب بر روی کابل کشیده شد و درزبندی آن تحت فشار انجام می گرفت . هادی کابل ها : از زمانی که کابل به طور عملی جهت انتقال و پخش انرژی برق مورد استفاده قرار گرفت . هادی آن از فلز مس ، به علت هدایت بسیار خوب آن ، ساخته شد . در سال های اخیر با توجه به مسایل اقتصادی ونیز بالا بودن وزن مخصوص مس ، برای هادی کابل ها از آلومینیوم استفاده شده است . برای دستیابی به خواص خوب الکتریکی مس یا آلومینیوم درجه خلوص آن ار تا حد ممکن بالا می برند . این درجه خلوص برای مس حداقل 99/90 درصد و برای آلومینیوم 99/5 درصد است . تکنولوژی ساخت هادی : برای ساخت هادی ، کارخانه های کابل سازی از مفتول های 8 میلی متر با آلومینیوم به قطر 9/5 میلی متر استفاده می کنند . این مفتول ها که طبق روش جدیدی به شکل کلاف های استوانه ای تو خالی پیچیده شده اند توسط ماشین آلات کشش با عبور از تعدادی حدیده به قطر مورد نظر رسانده می شود . مفتول مس پس از عمل کشیدن ، سخت و شکننده شده و از هدایت الکتریکی آن نیز اندکی کاسته می شود . برای برطرف کردن این دو عیب لازم است که مفتول پس از عمل کشیده شدن در کوره الکتریکی حرارت دیده و مجددا نرم شود . برای این منظور از کوره های نوع مقاومتی استفاده می شود که در خط ماشین کشش قرار گرفته و مفتول پس از کشیده شدن ، حین عبور از این دستگاه نرم شده و خواص اولیه خود را باز می یابد . استقامت الکتریکی کابل : اگر استقامت الکتریکی کابل تحت فشار متناوب را 100% فرض کنیم ، استقامت ضربه ای 125 درصد و استقامت در مقابل فشار الکتریکی دایم 190 درصد خواهد بود . این مقادیر با تغییر ضخامت نوار کاغذ ، تراکم آن و غلظت عایق مایع که کاغذ در آن غوطه داده می شود و همچنین ضخامت باند پیچ تغییر می کند . استقامت ضربه ای کابل از تعداد ضربه های الکتریکی پشت سر هم بر عایق تبعیت می کند . هر چه تعداد ضربه های الکتریکی بیش تر شود به همان نسبت استقامت الکتریکی عایق کابل کوچکتر می شود . کابل های تحت فشار به دو دسته تقسیم می شوند: 1- کابل تحت فشار روغن 2- کابل تحت فشار گاز

مقدمه ای بر کابلهای فشار قوی واژه ی كابل به معنای طناب كلفت می باشد كه در زبان فارسی با تلفظ فرانسوی آن كاربرد یافته است این مفهوم در پی سیم های روكش دار در صنعت برق پا گرفت و امروزه یكی از مهمترین افزارها در شبكه های برقی است.دستیابی به نخستین فناوری (فن آگاهی) برای ساخت كابل یا رسانه های روكش دار تا سال 1830 (1209 خورشیدی) نیز به عقب بر می گردد، هرچند سرآغاز گسترش(جهانی شدن) این فناوری به دهه ی 80 سده ی نوزدهم بر می گردد.سیم های روكش دار از به هم تابیده شدن چند رشته سیم نازك مسی با روكشی از جنس گونه ای كائوچوی طبیعی به نام "گوتا پرچا" ساخته شدند. "گوتا پرچا" ماده ای خمیری به شمار می رفت كه پس از اندودن سیم و پیمودن فرایندهای بعدی حالت كشسان(لاستیكی) پیدا می كرد. به این گونه سیم ها سیم های با روكش لاستیكی نیز می گفتند. گزارش ها نشان می دهند كه در چندین دهه ی تا پیش از دهه ی1880 سیم های روكش لاستیكی(شكل گرفته از ماده پرچا) در زمینه ی مخابرات(تلگراف و ...) كاربرد داشته اند ، بعدها پس از آن كه برق جاری دایم و سپس متناوب شناخته و به كار برده شد؛ همین سیم های روكش دار برای نخستین بار در شبكه های برقی نیز به كار گرفته شدند. با احداث خط تلگراف اروپا به هند از راه پروس،روسیه و ایران و راه اندازی آن در سال های پس از 1870 (1249 خورشیدی) ،برای نخستین بار پای یكی از پدیده های مدرن سده ی نوزدهم اروپا و آمریكا به ایران باز شد،این پدیده به همراه خود تجهیزات و واژه هایی مانند "سیم"،‌"تیر"‌،‌ "مقره"،‌"سیم كشی" و ... را نیز مطرح كرد. همین واژه ها كه می توانند نخستین واژه گزینه های صنعتی به شمار آیند بعدها در زمینه ی برق نیز به كار گرفته شدند از سویی از همین دوران باید سیم های لخت و روكش دار به ایران وارد شده و كاربرد یافته باشند. در كابل های اولیه كه بیشتر همان سیم های روكش دار بودند ماده ی گوتا پرچا را كه خاستگاهی گیاهی داشت به دور رشته سیم های دسته بندی شده می پیچاندند و آن ها را در دمای 140-130 درجه ی سانتیگراد خشك و سپس مجموعه را با مواد روغنی ، رزین یا موم اشباع می كردند،حتی در مواردی بسته به نیاز غلاف سربی نیز روی آن ها می كشیدند. وجود غلاف های سربی برای جلوگیری از رخنه نرم و آب بر روی سیم های روكش شده گواه اهمیتی بوده كه به جایگاه این فناوری نوپا داده می شد. در سال 1879(1258 خورشیدی) بورلBorel نخستین كسی بود كه از این غلاف برای ایجاد پوشش ضد نم سود برد و غلاف ها را بدون درز و یكپارچه بر روی سیم های روكش دار كشاند. در سال 1887 (1266 خورشیدی) شیمیدان ها از راه سنتز مواد جدید موفق به تهیه ماده ای به نام "باكلیت" شدند،امتیاز نامه ی كشف این ماده در سال1909(1288 خورشیدی ) در آمریكا به نام لئوهندریك بیكلند بلژیكی صادر شد. این ماده ارزانتر از لاستیك طبیعی بود و ولتاژ بالاتری را تحمل می كرد. در راه دستیابی بدین ماده، كه در آن دوران یك پدیده ی پیشرفته به شمار می رفت (و امروزه بسیار پیش پا افتاده به نظر می آید) فرآیندی ده ساله پیموده شده بود،پس از به كارگیری از این ماده،صنعت برق توانست ولتاژهای بالاتری را به كار گیرد. از این پس روند دستیابی به مواد عایق توانمندتر و پیشرفته تر و همچنین نیاز به ولتاژهای هرچه بزرگتر تلاش دو سویه ای بوده كه هنوز هم ادامه دارد. در سال 1880 (1259 خورشیدی) "فرانتی" ایتالیایی با معرفی عایق چند لایه ای از نوار های كاغذی و روش های نواربندی آن ها بر روی سیم های آماده شده جای خود را باز كرد و بزودی روشن شد كه با روغنكاری این كاغذها ویژگی عایقشان نیرومندتر نیز می گردد از این رو با آغشته سازی كاغذهای عایق كننده ، صنعت كابل سازی پا به پهنه ی تازه ای گذاشت و چندی نگذشت كه با بهره گیری از روش خلا و به كار گیری رزین های گرم ، فرآورده های متنوع تری نیز به دست آمد. با بالا رفتن ولتاژ و نیاز روز افزون به گذراندن جریان های بزرگ،پدیده های دشواری زایی كه امروزه همه ی دست اندركاران با آن ها آشنا هستند یكی پس از دیگری پا به میدان می گذاشتند ، دشواری زایی میدان های بزرگ كه در پیرامون تنه ی كابل ها پدیدار می گردید،خیلی زود دردسر آفرین شد. در سال 1913 (1292 خورشیدی) هوخشتادر آلمانی با بهره گیری از یك لایه ی كاغذی فلز دار شده نیمه رسانا،توانست دامنه ی پراكندگی میدان های پیرامونی را تا اندازه ای مهار كند و از آن پس این لایه با نام "پوشش هوخشتادتر" نامور گردید.این سرآغاز مهار پدیده های فیزیكی دشواری زا در ساختمان كابل و صنعت كابل سازی به شمار می آید،از این پس بود كه فناوری كابل سازی برای برخورد با هرگونه پدیده های دشواری زا به دنبال راهكارهای مناسب رفت. در دهه ی نخست سده بیستم پس از آن كه صنعت نفت این توانایی را یافت تا روغن های گوناگونی را به بازار بفرستد و هر كدام از آن ها نیز توانستند زمینه های ویژه ای در كاربردهای صنعتی بیابند،آغشته سازی كاغذهای عایقی با روغن كم چگال در یك فشار پیوسته ی یكسان ،زمینه ی پیشرفت دیگری را در زمینه ی كابل سازی فراهم آورد.

در تاريخ بيستم ژوئن سال 2002، انجمن صنايع مخابراتي (TIA) استاندارد Cat 6 را معرفي نمود. پس از ارائه اين استاندارد،‌ سؤالات متعددي در ذهن علاقه‌مندان به‌وجود آمد. سؤالاتي از قبيل اين‌كه اين استاندارد چيست؟ چه شباهت‌ها و تفاوت‌هايي با استاندارد قبلي خود يعني Cat5/5e دارد؟ آيا جايگزين Cat5/5e خواهد شد؟ نحوه كاركرد آن چگونه است؟ آيا كليه مشكلات را برطرف كرده است؟ چه تأثيرات مثبتي در عملكرد شبكه‌ها ايجاد مي‌كند؟ و كاربردهاي خاص اين استاندارد كابل‌بندي كدام‌ها هستند و چه كاربردهايي با استانداردهاي قبلي مشكل پيدا خواهند كرد؟ براي يافتن پاسخ اين سؤالات مي‌توانيد اين مقاله كه در قالب پرسش و پاسخ تدوين شده است را مطالعه نماييد.

ساختمان كابلها: هر نوع هادی كه جریان برق را از خود عبور داده و توسط موادی از محیط اطراف خود عایق شده باشد را كابل مینامند . مهمترین و بیشترین عایقی كه در ساختمان كابلها بكار میرود عبارتند از P.V.C (پلی وی نیل كلراید) كه پرتو دور یا پلاستیك نامیده میشود P.V.C عایقی غیر قابل اشتعال است و این مزیت خوبی در كابلها میباشد دارای انعطاف پذیری زیادی میباشد و تنها عیب أن این است كه در درجه حرارت حدود صفر و زیر صفر از أن نمیتوان برای عملیات كابل كشی مورد استفاده قرار داد مواردی مانند ارزانی تولید انبوه و سادگی ساخت باعث شده كه بیش از 90 در صد كابلهای فشار ضعیف از این عایق درست شوند. كابل: چند نكته مهم و كوتاه: مقاومت: عبارت است از عكس ال عملی كه هر عنصر با توجه به ساختمان اتمی و تعداد الكترون لایه آخر در مقابل عبور جریان یا حركت الكترونها از خود نشان میدهد مقاومت با طول هادی نسبت مستقیم و با سطح مقطع نسبت عكس دارد . برای اندازه گیری مقاومت فلزات یك متر از آنرا به سطح مقطع یك میلیمتر مربع انتخاب كرده و مقاومت آنرا اندازه گیری میكنند (جداول آماده برای همه فلزات وجود دارد) كه به آن مقاومت مخصوص میگویم و برحسب اهم است. وقتی میگوییم مقاومت یك فلز با طول آن نسبت مستقیم دارد یعنی هرچه طول بیشتر باشد مقاومت هم بیشتر میشود L1 و وقتی میگوییم مقاومت با سطح مقطع نسبت عكس دارد یعنی هر چه سطح مقطع بزرگتر باشد مقاومت كمتر است L1=L2 S1 نتیجه R1 واحد مقاومت اهم میباشد كه با حرف یونانی امگا نمایش میدهند. هدایت الكتریكی عكس مقاومت است هرچه مقاومت بیشتر باشد هدایت كمتر است و واحد أن مو میباشد. G=1/R مثال: مقاومت یك سیم به طول 100 متر و به سطح مقطع 2 میلیمتر مربع؟ R=A*L/S R=0.0175*100/2 مقاومت مخصوص = A طول = L سطح مقطع = S مقاومت مخصوص مس =0.0175