جستجو در تالارهای گفتگو

مقدمه : در سال 1978 كوره هاي قوس الكتريكي طراحي شد در اين كوره ها مي توان به هر ميزان بار جامدفلزي را ذوب كرد اين موضوع فكر استفاده از روش احيا مستقيم را قوت بخشيد. تكنولوژي توليد آهن به روش احيا مستقيم به سه روش رايج انجام مي‌شود : الف) روش H.Y.L اين روش برگرفته از نام اولين كمپاني سازنده مكزيكي بنام HYSA است و اولين واحد صنعتي آن در مكزيك با ظرفيت 75 هزار تن ساخته شد كه از آن استقبال خوبي بعمل نيامد اساس كار در اين روش استفاده از گاز احيا كننده حاصل از تغيير فرم گاز طبيعي به بخار آب و استفاده از آن در راكتور ساكن يا متحرك مي باشد ب) روش پروفر: اين روش توسط يك كمپاني آلماني ابداع گرديد كه مورد استقبال قرار نگرفت و تنها كمتر از 10% آهن اسفنجي به روش احيا مستقيم به اين شيوه توليد ميگردد . ج) روش ميدركس :ابداع اين روش توسط يك كمپاني آمريكايي بوده در اين روش سنگ معدن را در واحدهايي به نام گندله سازي كه در جوار واحد احياء احداث گرديده آسيا شده و پس ازتبديل به گندله به قطر 10الي 15 ميلمتر و پخته شدن وارد كوره احياء ميگردد و در دماي زير نقطه ذوب فولاد بين 950-750 در جه سانتيگراد توسط گاز احيا كننده CO) و H2 ) اكسيژن آن حذف شده و محصول توليدي به صورت جامد كه آهن اسفنجي يا DRI نام دارد توليد مي گردد گاز احياي در فرآيند احيا ء مستقيم با تبديل گاز متان در قسمت ريفرمر در جوار كاتاليزورهايي كه در آن قسمت وجود دارد توليد ميشود عيب اين روش در اينست كه رآكتور احيا و ريفرمر در ارتباط با يكديگر هستند و اگر گوگرد در راكتور احيا توليد شده باشد به ريفرمر رفته و باعث مسموم و خراب شدن كاتاليزور خواهد شد مزاياي روش ميدركس عبارتند : 1- استفاده از گاز احياي دركوره اي تنوره اي با بستر متحرك 2- استفاده از گاز خروجي راكتور احيا براي تغيير فرم گاز طبيعي و توليد گاز احياي 3- انجام فرآيند در فشار پايين 4- امكان بار دهي سرد 5- مصرف انرژي پايين توسعه فرآيندها احياء مستقيم: با روند رو به افزايش توليد فولاد در كوره هاي قوس الكتريكي (EAF) و جهت گيري توليد محصولات كيفي و افزايش قيمت قراضه و كمياب شدن آن تقاضا براي استفاده از آهن اسفنجي در شارژ فلزي كوره هاي فولادسازي بيشتر شده است براي توليد آهن اسفنجي در جهان روشهاي متعددي ابداع گرديده است كه در بين روشهاي احياء مستقيم فرآيندهاي ميدركس ، HYL ، پورفر ، آركس و قائم را مي توان نام برد كه از بين روشهاي فوق ميدركس با مزيت هاي برتري كه مطرح گرديد .نسبت به ساير روشها بيشتر توسعه يافته است بر اساس اطلاعات و آمار حدود 65 درصد از اهن اسفنجي توليدي در دنيا به روش ميدركس توليد شود در اين تكنولوژي ثابت شده كه قابليت كار در يك محدوده وسيعي مواد خام سنگ آهن همراه با نتايج عملي خوب و بازده بالا احياء مي گردد طي سالهاي اخير با اصلاحات انجام شده برخي از فرآيندهاي احياء مستقيم جديد وارد بازار شده اند كه از جمله مي توان فرآيندهاي Circored ,Finemet , Iron carbide كه بر اساس استفاده از پودر سنگ آهن به عنوان ماده خام و در كوره استوانه اي انجام مي شودرا مي توان نام برد ، در فرآيند داناركس (Danarex) اصلاحات عهده اي در كيفيت و قيمت محصولات آهن اسفنجي و بريكت ايجاد نموده اند ولي هنوز به اثبات نرسيده است . در جدول شماره1 پارامترهاي احياء مستقيم در فرآيند ميدركس و HYL با روشهاي جديد مورد مقايسه قرار گرفته است . محصولات احياء مستقيم آهن اسفنجي ، كلوخه ،بريكت و پودر محصولات اصلي فرآيند احياء مستقيم است اين محصولات به صورت جامد متخلخل و با درصد آهن فلزي بالا مي باشند كه يك سطح ويژه كربن عمدتاً به صورت كاربيد (C Fe3‍) در طول فرآيند تشكيل مي شود محصولات احياء مستقيم بستگي به شكل اكسيد آهن شارژ شده و نوع فرآيند احياء مستقيم دارد و ويژگي مشترك فرآيندهاي احياء مستقيم حذف اكسيژن سنگ آهن در دماي زير نقطه ذوب آهن مي باشد . از پارامترهاي اساسي محصولات احياء مستقيم درجه فلز شدگي (درجه متاليزاسيون ) و ميزان درصد كربن مي باشد ودرجه فلزي عبارتست از نسبت آهن فلزي به كل آهن موجود در محصول است و هرچه درجه فلزي آهن اسفنجي بالاتر باشد مصرف انرژي در كوره فولادسازي كمتر و ظرفيت توليد بيشتر مي باشد همچنين درصد كربن در آهن اسفنجي نقش مهمي براي فرايند ذوب در كوره ها ي قوس الكتريك بر عهده دارد و بسته به نوع عمليات فولادسازي درصد كربن را مي توان در مقادير مختلفي تنظيم كرد براي مثال در توليد فولادهاي كم كربن درصد كربن مورد نياز در آهن اسفنجي كم است . درصد گانگ همراه آهن اسفنجي شامل مواد معدني غيرآهني موجود در سنگ آهن مانند Mgo,cao,Al203,Sio2 مي باشد كه هر چقدر ميزان گانگ همراه آهن اسفنجي بيشتر باشد مصرف انرژي افزايش و ظرفيت توليد كاهش مي يابد با توجه به اينكه آهن فلزي درآهن اسفنجي تمايل به بازگشت به حالت پابدار اكسيد شدن مي باشد زمانيكه در تماس با يك عامل اكسيد كننده مانند هوا با آب قرار مي گيرد واكنش داده و اكسيد ميشود تخلخل بالا و دانسيته كم و سطح تماس بالا علت اصلي مستعد بودن آهن اسفنجي به اكسد شدن سريع و خودسوزي مي باشد معمولاً حمل و نقل و ذخيره آهن اسفنجي تحت اتمسفر گاز خنثي و شرايط ويژه انجام مي شود . فرآيندهاي فولادسازي توليد فولاد خام به دو روش اصلي انجام مي شود يكي روش سنتي يا توليد در كنورتورهاي اكسيژني و ديگر روش كوره هاي قوس الكتريكي كه در روشهاي فوق مواد اوليه مصرفي متفاوت بوده و متناسب با مواد اوليه موجود در هر كشور و مزاياي هر روش در كشورهاي مختلف از روشهاي فولادسازي مناسب استفاده مي گردد معمولاً مواد اوليه مصرفي در روش كنورتور چدن مذاب همراه با مواد جامد فلزي است كه اين مواد جامد مي تواند قراضه فولادي ، چدن جامد يا آهن اسفنجي باشد كه بر اساس ميزان انرژي گرمايي كه در فرآيند تبديل چدن مذاب به فولاد آزاد مي شود درصد شارژ فلزي جامد تعيين مي گردد . ولي در روش كوره هاي قوس الكتريكي با توجه به اينكه از انرژي الكتريكي براي ايجاد گرما استفاده مي شود شارژ جامد تا 100 درصد امكان پذير است كه آن شامل قراضه هاي فولادي و محصولات احياء مستقيم است . در شركتهايي كه امكان تامين قراضه با كيفيت مناسب و ارزان قيمت فراهم باشد از قراضه در شارژ كوره استفاده مي شود و در واحدهاي فولادسازي كه تامين آهن اسفنجي از لحاظ اقتصادي بصرفه باشد از آن استفاده مي نمائيد . مزيت اصلي آهن اسفنجي شارژ مداوم آن به كوره قوس مي باشد و عمليات شارژ نه تنها باعث حضور درصد نيتروژن كمتري در فولاد مي شود بلكه انعطاف پذيري كارخانه فولاد را براي يك سطح بالاتري از اتوماسيون فرآيند ذوب فراهم مي كند . در نمودار شكل 1 كاربرد انواع روشهاي فولادسازي در جهان و در ايران نشان داده شده است بر اساس اطلاعات اين نمودار بطور ميانگين در جهان حدود 66 درصد فولاد توليدي به روش كنورتورهاي اكسيژن 31 درصد به روش كوره قوس الكتريكي و حدود 3 درصد به ساير روشها مي باشد در صورتيكه در ايران اطلاعات آن بر عكس آمار جهاني بوده و 23 درصد توليد فولاد در ايران به روش كنورتور و 77 درصد به روش كوره قوس الكتريكي مي باشد ايران سومين توليد كننده آهن اسفنجي در جهان وجود منابع غني گاز طبيعي ،معادن نسبتا مناسب سنگ آهن و منابع محدود زغال سنگ در ايران دلايل اصلي در استقبال از فرآيندهاي احياءمستقيم در ايران ميباشد از بين روشهاي احياء مستقيم فرآيندهاي ميدركس ، HYL1,HYL3 ، پورفر و قائم در صنايع فولاد كشور استفاده شده ، 5/11 درصد آهن اسفنجي دنيا در ايران توليد مي شود فولاد مباركه بزرگترين شركت و ايران سومين كشور توليدكننده آهن اسفنجي جهان است بر اساس اطلاعات جدول شماره دو طي 5 سال گذشته اهن اسفنجي جهان به ميزان 17 ميليون تن افزايش يافته است كه از اين مقدار حدود 11 ميليون تن از آن مربوط به هند مي باشد كه طي پنج سال گذشته توليد آهن اسفنجي در آن كشور حدود 3 برابر افزايش يافته است . نتيجه گيري با روند رو به افزايش توليد و مصرف فولاد در جهان و نياز بيشتر به قراضه و افزايش قيمت آن و از طرفي گرايش به توليد فولادهاي كيفي و محدوديت هاي موجود در شارژ چدن خام در كوره هاي فولادسازي تقاضا براي محصولات احياء مستقيم با توجه به ويژگي هاي برجسته آهن اسفنجي و بريكت رو به افزايش مي باشد اين محصولات در واحدهاي احياء مستقيم با ظرفيت بالا توليد و با استفاده از گاز طبيعي و با احياء گندله ، سنگ آهن و كلوخه توليد مي شود شاخص هاي آهن اسفنجي براي مصرف در فولادسازي درجه فلزي بالا ، ميزان كربن و حداقل درصد گانك آن مي باشد . مشكل موجود در آهن اسفنجي اكسيداسيون و خودسوزي آن در تماس با هوا و آب مي باشد كه شرايط حمل و نقل آن را مشكل مي كند . حدود 77 درصد فولاد توليدي در ايران به روش كوره قوس الكتريكي مي باشد و بر اين اساس با وجود منابع عظيم گازي در ايران و معادن سنگ آهن فرآيندهاي احياء مستقيم در كشور توسعه يافته و آهن اسفنجي به عنوان يك ماده اوليه اصلي در كوره هاي فولادسازي و حتي در كنورتورهاي اكسيژن به عنوان جايگزين قراضه مصرف مي گردد لذا با عنايت به مزاياي موجود در توسعه فرآيندهاي احياء مستقيم در ايران و اخذ پتنت در تكنولوژي احياء مستقيم توسط شركت هاي طراحي مهندسي توسعه واحدهاي گندله سازي و احياء مستقيم سهم عمده اي در توسعه فولاد خام كشور خواهد داشت .

چکیده : روش AGA8 معتبر ترین روش برای محاسبه ی ضریب تراکم پذیری گاز طبیعی می باشد.در مقاله حاضر با استفاده از روشی که توسط استاندارد AGA “American Gas Association” ارائه شده به محاسبه ضریب تراکم پذیری گاز طبیعی استخراج شده از چاه های مناطق مختلف کشور ایران پرداخته شده است. گاز طبیعی مخلوطی از ترکیب گازهای مختلف با خواص متفاوت می باشد.خواص گاز طبیعی با توجه به میزان درصد کسر مولی هر کدام از اجزای تشکیل دهنده خود متفاوت خواهد بود. تاکنون معادلات حالت مختلف و متنوعی جهت بدست آوردن خواص ترمودینامیکی گازها معرفی شده اند اما از آنجا که گاز طبیعی ترکیبی از گازهای مختلف با خواص ترمودینامیکی متفاوت می باشد و بدلیل وابستگی شدید خواص گاز به ترکیبات تشکیل دهنده اش و توجه به این مسئله که گازهای طبیعی استخراج شده از مناطق مختلف دارای ترکیبات متفاوتی نیز می باشند ، نیاز به وجود معادله حالتی که خواص گاز طبیعی را با استفاده از آنالیز دقیق اجزای تشکیل دهنده گاز بیان نماید وجود داشت.در این مقاله به محاسبه دقیق ضریب تراکم پذیری گازهای استخراج شده از حوزه ی گازی شانول و پالایشگاه خانگیران پرداخته شده و در نهایت اثر تغییرات در ترکیب گاز طبیعی و تغییرات در دما و فشار گاز بر روی ضریب تراکم پذیری گاز بدست آمده است و از مقایسه مقادیر و نمودارها نتایج مفید و قابل استنادی اخذ شده است. ارائه دهندگان : (محمود فرزانه گرد ، (استادیار گروه مکانیک-دانشگاه صنعتی شاهرود) ، شهرام هاشمی مرغزار ،(استادیار گروه مکانیک -دانشگاه صنعتی شاهرود) ، سید آزاد خامفروش (کارشناس ارشد - دانشگاه صنعتی شاهرود) حسین پور خادم نمین ،( مربی-دانشگاه صنعتی شاهرود) محل ارائه : دومین کنگره ملی مهندسی نفت ایران تاریخ انتشار : بهمن 86 تعداد صفحه : 12 [Hidden Content]

استفاده عملی و اقتصادی در پنج سال اخیر از مهم‌ترین منبع گازهای غیرمتعارف مانند گاز نهفته در سنگ‌های ماسه‌ای (Shale Gas)؛ صنایع گاز، نفت و پتروشیمی را دچار تغییرات و تحولات عمیقی كرده است. این مقاله سعی دارد تا ضمن آشنایی با این منابع جدید گاز، تاثیرات افزایش تولید گاز ماسه‌ای بر صنعت پتروشیمی جهان و ایران را بررسی کند. منابع گازهای غیرمتعارف به ویژه گاز ماسه‌ای از اواخر قرن 19 میلادی برای بشر شناخته شده بود ولی استفاده از منابع گاز ماسه‌ای نیاز به دو فناوری مهم داشت، حفاری افقی و درهم‌شکنی هیدرولیکی. تحقیقات برای انجام حفاری افقی در سال 1970 به نتیجه رسید، اما در سال 2002 بود که اولین چاه افقی در بارنت تگزاس عملی شد. متعاقب آن فناوری درهم‌شکنی هیدرولیکی که به اختصار آن را Fracking هم می‌نامند، امکان رهاسازی گاز از بستر سنگ‌های ماسه‌ای را فراهم کرد؛ اما اوج شکوفایی تولید گاز ماسه‌ای در پنج سال اخیر به وقوع پیوسته است، به طوری که با عملیاتی شدن تولید گاز ماسه‌ای در آمریکا، قیمت گاز در آمریکا از 5/12 دلار در هر میلیون بی تی یو در سال 2008 به حدود 3 دلار در سال 2012 کاهش پیدا کرده است و پیش‌بینی می‌شود این کاهش برای برای یک دوره‌ زمانی کوتاه ادامه داشته باشد. همچنین سهم این نوع گاز در سبد تولید گاز آمریکا در حال افزایش مداوم است به طوری که در سال 2008 سهم گاز ماسه‌ای از کل تولید گاز در آمریکا 10 درصد بوده ولی با توجه به نرخ رشد آن، پیش‌بینی می‌شود که در سال 2025 به رقم 35 درصد برسد.منابع گاز ماسه‌ای منحصر به آمریکا نیست و در بسیاری از مناطق دیگر جهان همچون چین، کانادا، روسیه، اروپای شمالی، آفریقای جنوبی و غیره نیز منابع بزرگی از این نوع گاز نامتداول شناسایی شده است. حتی بر اساس برخی برآوردها بزرگترین منبع ذخیره گاز ماسه‌ای در چین است اما در حال حاضر با توجه به فن‌آوری پیشرفته‌ مورد نیاز برای دسترسی به آن، تولید انبوه آن تنها در آمریکا امکان‌پذیر است. کاربرد اولیه گاز ماسه‌ای در آمریکا، تولید انرژی بود به طوری‌که با توجه به ارزان شدن گاز در كشور اين سهم گاز در تولید الکتریسیته در طول 12 سال (از 2000 تا 2012) سه‌برابر شد و با پیشی گرفتن از دیگر منابع انرژی همچون انرژی هسته‌ای، اکنون پس از زغال سنگ؛ دومین منبع تولید الکتریسیته در آمریکا است. اما با افزایش ظرفیت تولید گاز ماسه‌ای، کاربرد مهمتری نیز ممکن شده و آن استفاده از این منبع به عنوان خوراک برای واحدهای صنایع شیمیایی است. مایعات گاز طبیعی (Natural Gas Liquid-NGL) همواره همراه با تولید گاز به دست می‌آید که معمولا ترکیبی از اتان، پروپان، بوتان و غیره است. مایعات گاز طبیعی همراه با گاز ماسه‌ای، غنی از اتان هستند و افزایش تولید بیش از پیش گاز ماسه‌ای در آمریکا منجر به افزایش ظرفیت بزرگی از اتان شده که آن هم متعاقبا به افزایش تولید اتیلن و مشتقات آن (اعم از پلی اتیلن، اتیلن گلایکول، پلی وینیل کلراید، اتکسیلات‌ها، پلی وینیل الکل و غیره) انجامیده است. با در نظر گرفتن منابع ارزان و فراوان گاز ماسه‌ای، پیش‌بینی می‌شود که قیمت تمام شده‌ اتیلن و مشتقات آن در آمریکا به طرز چشمگیری کاهش یابد. در این راستا پیش‌بینی می‌شود قیمت اتیلن در آمریکا به 316 دلار در هر تن برسد که از اتیلن عربستان با قیمت 455 دلار و آسیا با قیمت 1717 دلار ارزان‌تر شده است. این در حالی است که بدون منابع گاز ماسه‌ای و تاثیر آن بر کاهش قیمت گاز، قیمت اتیلن آمریکا حدود 985 دلار ‌بود. همین کاهش را در مورد پلی اتیلن دانسیته سنگین (HDPE) نیز می‌بینیم. تخمین زده می‌شود که قیمت آن در آمریکا به 542 دلار در هر میلیون تن برسد؛ در حالی‌که قیمت آن در عربستان 713 دلار و در آسیا 2079 دلار است و بدون منابع گاز ماسه‌ای قیمت HDPE در آمریکا حدود 1304 دلار خواهد بود. در مورد اتیلن گلایکول هم همین‌طور است و قیمت آن در آمریکا به 346 دلار در تن خواهد رسید درحالی‌که اتیلن گلایکول تولید عربستان540 دلار در هر میلیون تن و آسیا 1419 دلار قیمت‌گذاری شده‌اند. اگر افزایش تولید گاز ماسه‌ای رخ نداده بود قیمت اتیلن گلایکول در آمریکا حدود 996 دلار بود. حال اگر این کاهش قیمت در محصولات پتروشیمی را با ارزان شدن انرژی در آمریکا همراه کنید، بستر اقتصادی بسیار قابل قبولی برای صنایع شیمیایی و دیگر صنایع مرتبط با آن فراهم مي‌شود که سرمایه‌گذاری‌های بسیار کلان در این عرصه را توجیه‌پذیر کرده است. موقعيتي که سال‌ها بود در آمریکا، در قیاس با دیگر مناطق جهان که از گاز ارزان بهره‌مند بودند، وجود نداشت. در سال 2012 در حدود 15میلیارد دلار تنها در تولید اتیلن در آمریکا سرمایه‌گذاری شده است و انتظار می‌رود با عملیاتی شدن این طرح‌های جدید، در مجموع 33 درصد به ظرفیت تولید اتیلن آمریکا افزوده شده و به رقم 36 میلیون تن اتیلن در سال برسد. در کل تا ماه مارس سال 2013، حدود 7/71 میلیارد دلار سرمایه‌گذاری در صنایع شیمیایی در آمریکا به صورت رسمی اعلام شده است که 2/1 میلیون شغل مستقیم و غیر‌مستقیم را فراهم می‌آورد. هجوم شرکت‌های مختلف برای حضور در این فرصت اقتصادی و سرمایه‌گذاری در صنایع شیمیایی و پتروشیمیایی آمریکا چنان شدت گرفته است که هر روز شاهد اعلام یک سرمایه‌گذاری جدید، ادغام شرکت‌ها، انتقال واحدها از دیگر کشورها و غیره هستيم که کار رصد این همه تغییر را بسیار مشکل کرده است. در حال حاضر غیر از شرکت‌های بزرگ آمریکایی همچون Chevron, Braskem, Dow Chemicals, Dupont,شرکت‌های دیگر کشورها نیز در این سرمایه‌گذاری حضور دارند؛ شرکت‌هایی همچون Shell, Lanxess, Mitsui, Kuraray, Formosa, SABIC . در مارس 2013 خبر انتقال واحد تولید متانول شرکت کانادایی Methanex از شیلی به آمریکا (Geismar, La)با هزینه‌ سرسام‌آور 1/1 میلیارد دلاری، شکل جدیدی از سرمایه‌گذاری در آمریکا برای بهره‌برداری از منابع ارزان و فراوان گاز ماسه‌ای را رقم زد. از سوی دیگر میزان ذخایر گاز قابل برداشت از بستر ماسه‌ای در آمریکا را 862تریلیون فوت مکعب (24 تریلیون متر مکعب) برآورد می‌کنند که تا یک قرن آینده تامین کننده گاز مورد نیاز آمریکا خواهد بود. البته برآوردهای بیشتری نیز در حد هزار و 73 تریلیون فوت‌مکعب مطرح شده است که جای بحث دارد. با توجه به اینکه عمده‌ خوراک پتروشیمی‌ها در اروپا و آسیا از نفتا که اتیلن حاصل از آن بسیار گران‌تر از اتیلن حاصل از گاز است، به دست می‌آید؛ کشورهای اروپایی و آسیایی در رقابت با آمریکا روزگار بسیار سختی را در پیش رو خواهند داشت. حتی در عربستان واحدهای جدید اتیلن به علت کاهش خوراک، از مخلوط اتان-بوتان استفاده می‌کنند که قیمت اتیلن آنها را بالاتر برده است. این روند نه تنها به خارج شدن مشتقات اتیلن (پلی اتیلن، پلی وینیل کلراید و غیره) تولید اروپا و آسیا از بازار آمریکا می‌انجامد بلکه با توجه به ظرفیت رو به رشد این محصولات در آمریکا و اشباع بازار داخلی، شاهد صادرات وسیع این محصولات به خارج از آمریکا نیز خواهیم بود. البته هستند متخصصانی در خارج از آمریکا که اثرات افزایش تولید گاز ماسه‌ای در آمریکا را مبالغه آمیز می‌بینند و با توجه به تاثیرات زیست محیطی برداشت گاز از بستر سنگ‌های ماسه‌ای، این روند را در نهایت صعودی قلمداد نمی‌کنند، ولی در نهایت آمار و ارقام و به خصوص پیشرفت‌های حوزه‌ فناوری این برداشت‌های منفی را تایید نمی‌کنند. آنچه برای صنایع پتروشیمی ایران در این میانه دارای اهمیت است این است که آیا ایجاد واحدهای متعدد پلی اتیلن در ایران در دراز مدت دارای بازدهی قابل قبول خواهد بود یا خیر؟ از مجموع 211 میلیون تن تقاضا برای محصولات مختلف پلیمری در سال 2012، پلی اتیلن با 78 میلیون تن (37 درصد) همچنان پرمصرف‌ترین پلیمر جهان است. آمارها و تخمین‌ها حکایت از آن دارد که در سال 2017 پروژه‌های متعدد پتروشیمیایی و شیمیایی آمریکا (که از خورک اتان حاصل از گاز ماسه‌ای استفاده می‌کنند) به بهره‌برداری رسیده و محصولات خود به خصوص پلی اتیلن را به بازارهای آسیا و اروپا صادر خواهند کرد. از سوی دیگر چین به عنوان بزرگترین بازار محصولات پلیمری، در سال 2012 نیاز داخلی در حدود 18 میلیون تن به پلیمرهای مختلف داشته که حدود 47 درصد آن وارداتی بوده است اما در سال 2016 این بازار داخلی به حدود 24 میلیون تن افزایش پیدا خواهد کرد ولی سهم واردات به 34درصد کاهش می‌یابد که به معنی ثابت ماندن تقریبی مقدار (تناژ) محصولات پلیمیری وارداتی به چین طی 3 سال آینده خواهد بود. این روند به معنی سخت‌تر شدن رقابت در بازار محصولات پتروشیمی به‌ویژه پلی اتیلن است. در کنار این موارد، عملیاتی شدن پروژه‌های بزرگ اتیلن در کشورهای حوزه‌ خلیج فارس و آسیای میانه مشکلات دیگری را برای صادرات پلی اتیلن ایران فراهم خواهند آورد. به نظر می‌رسد که سیاست‌گذاران صنعت پتروشیمی در ایران بايد یک باردیگر پروژه‌های پتروشیمی را از لحاظ اقتصادی ارزیابی کنند و از سرمایه‌گذاری‌های پرخطر و بی‌بازده در این صنعت اجتناب کنند. در غیر این صورت در آینده‌ای بسیار نزدیک حتی با صفر کردن هزینه خوراک (که بی‌گمان عملی نیز نیست) نیز نمی‌توان این واحدهای جدید پتروشیمی را از ورشکستگی نجات داد. منبع: پینا

گاز طبیعی سوختی با احتراق پاك، تمیز و بهینه است كه سبب افزایش عمر موتور و كاهش تعمیرات آن می‌شود. تعویض شمع در موتورهای بنزینی تا ۳۲هزار كیلومتر دوام دارد ولی در موتورهای گازسوز این عدد به ۱۲۰هزار كیلومتر افزایش می‌یابد. این سوخت قابلیت انتقال و مكش از مخزن را ندارد و بدین ترتیب احتمال سرقت سوخت به صفر می‌رسد و این در حالی است كه با توجه به سهمیه‌بندی بنزین، احتمال سرقت بنزین از باك خودروها وجود دارد. زمان سوخت‌گیری سریع در پمپ گاز بین ۵ تا ۶ دقیقه و آهسته آن ۵ تا ۸ساعت طول می‌كشد. گاز طبیعی از بنزین ایمن‌تر است. چون گاز طبیعی برخلاف بنزین در زمان تصادف و حوادث پیش‌بینی نشده در هوا پراكنده می‌شود ولی بنزین روی زمین حوضچه‌هایی ایجاد می‌كند كه هر لحظه ممكن است به آتش‌سوزی‌های مهیب منجر شود. كپسول‌های ذخیره گاز هم بسیار محكم‌تر از تانك‌های سوخت بنزینی هستند. طراحی این كپسول‌ها منوط به اجرای شدیدترین آزمون‌های ایمنی نظیر حرارت، فشارهای بسیار زیاد، تیراندازی و برخورد‌های شدید است. یك كیلوگرم گاز معادل ۳۳/۱لیتر بنزین و ۲۲/۱لیتر گازوئیل است. ● رانندگی در ارتفاعات در ارتفاعات، هوا رقیق‌تر شده و موتور با تركیب سوخت غنی‌تری (نسبت بیشتری از سوخت به هوا) كار می‌كند. به همین خاطر قدرت موتور به دلیل كاهش تنفس موتور و تامین اكسیژن كمتر و همچنین جریان غنی‌تر و شدیدتر سوخت افت می‌كند. در این حالت چون موتور گازسوز به علت اینكه گاز در حدود ۱۲درصد حجم ورودی را تشكیل داده و با كاهش چگالی هوا بر اثر رقیق‌تر شدن آن، حجم سوخت نیز پایین می‌آید، توان موتور ۱۲ تا ۱۴درصد افت می‌كند. پس در صورت دوگانه‌سوز بودن وسیله نقلیه بهتر است در ارتفاعات از سوخت بنزین استفاده شود. ● عوامل موثر بر بازده سوخت مقادیر ارزش حرارتی خالص بنزین، گازوئیل، LPG و CNG به ترتیب ۴۶، ۴۳، ۴۵ و ۴۴ است. تفاوت زیادی بین ارزش حرارتی خالص آنها وجود ندارد اما مقادیر ارزش حرارتی به میزان زیادی به تركیب سوخت بستگی دارد. در بسیاری از كشورها CNG دارای بهترین ارزش است. پس از آن گازوئیل، LNG و در نهایت بنزین قرار دارند. چنانچه یك موتور بنزینی به سوخت CNG تبدیل شده باشد به بالاترین بازده دست پیدا نخواهد كرد چون ضریب تراكم در سطح مورد نیاز برای سوخت بنزین باقی می‌ماند. بنابر این دستیابی به بالاترین راندمان فقط در خودروهای با موتورهای اصلی سوخت LNG امكان پذیر است. عموما احتمال آتش سوزی در شرایط عادی كاركرد، بسیار كم است. به علت سبك‌تر بودن گاز CNG نسبت به هوا، در فضا پراكنده می‌شود. اما بخار LPG از هوا سنگین‌تر است و به تشكیل حوضچه در نزدیكی زمین تمایل دارد. بر حسب قدرت، وسایل نقلیه دو گانه سوز ( CNG) در حدود ۱۰تا۱۲درصد قدرت خود را به علت اینكه گاز طبیعی جای اكسیژن در محفظه احتراق موتور را می‌گیرد، از دست می‌دهند. ● موتور گاز سوز داغ‌تر از بنزین موتورهای گاز سوز كه از عملكرد بنزینی تبدیل به موتور گاز سوز شده‌اند دارای اگزوزهایی با درجه حرارت بیشتر هستند. از طرفی در موتورهای بنزینی، بنزین تاثیر خنك كننده‌ای در سیستم مكش سوخت و سیلندرها دارد. این مساله در مورد گاز اتفاق نمی‌افتد. باید توجه داشت كه یك مخلوط گازی تمایل به احتراق آهسته‌تری نسبت به بنزین دارد و ممكن است به هنگام عبور و خروج از سوپاپ‌ها باز هم در حال سوختن باشد. ● كوبش موتورهای گازسوز كاركرد موتور در شرایط جوی با درجه حرارت بالا، زمان‌بندی نادرست، احتراق تغییرات آنالیز و تركیب شیمیایی گاز مهمترین علل كوبش در موتورهای گاز سوز هستند. بنابراین این گاز طبیعی بادرصد متان بالا، كوبش موتورهای گاز سوز را تا حد زیادی كاهش می‌دهد. ● سوالات عمومی در مورد CNG این پرسش‌ها توسط مردم در هنگام سوخت‌گیری از پمپ گاز مطرح شده‌اند. پاسخ به این پرسش‌ها در جهت هر چه سریعتر شدن روند گازسوز كردن خودروها خالی از لطف نخواهد بود. ▪ فرق گاز طبیعی با CNG چیست؟ ـ CNG همان گاز طبیعی است كه ما روزانه آن را در خانه، محل كار خود و یا كارخانجات با فشار پایین استفاده می‌كنیم. بدیهی است ذخیره‌سازی گاز در چنین فشاری به واسطه حجم زیاد مورد نیاز به صرفه نیست. از طرفی به خاطر تراكم آن در صورت استفاده در خودرو، زمان‌های تجدید سوخت‌گیری فوق‌العاده كوتاه خواهد شد. در صورتی كه گاز طبیعی ( NG) تا فشار حدود ۳۶۰۰ PS تراكم شود، ما CNG خواهیم داشت. ▪ آیا به هنگام استفاده از CNG ، بوی گاز درون خودرو می‌پیچد؟ ـ خوردوهای CNG سوز نظیر خودروهای بنزین سوز بدون بو هستند. در صورتی كه در خودروهای CNG سوز بوی گاز احساس كردید، سریعا باید مدار سوخت‌رسانی را از نظر نشست احتمالی مورد بازرسی قرار دهید. ▪ تبدیل خودرو به CNG سوز چگونه تمام می‌شود؟ ـ باك مخصوصی در صندوق عقب خودرو شما نصب می‌شود و مداراتی كه بتواند گاز را در جهت احتراق به سمت موتورها هدایت كند، به آن مرتبط می‌شود. ▪ در صورتی كه ذخیره CNG در خودرو تمام شود، می‌توان هنوز از بنزین استفاده كرد؟ ـ بله، زمانی كه شما خودروی‌ مورد نظرتان را برای استفاده از CNG تبدیل می‌كنید، هنوز كاربراتور، باك بنزین و مدار سوخت‌رسانی جهت بنزین را روی خودرویتان دارید. بنابراین به سادگی با زدن یك كلید روی داشبورد، می‌توانید مسیر بنزین، به سمت موتور را برقرار كنید، اما به هر حال استفاده از CNG برای شما ارزان‌تر خواهد بود. ▪ آیا لازم است كه هر چند وقت یك بار حتی در صورت عدم نیاز اجباری از بنزین استفاده شود؟ ـ بله این مساله، یعنی استفاده هر چند وقت یك بار از بنزین باعث روانكاری مكانیزم كاربراتور و آمادگی بهتر سیستم سوخت‌رسانی بنزین در واقع لازم خواهد شد. ▪ نصب كیت مخصوص و تبدیل خودرو به CNGسوز چقدر زمان می‌برد؟ ـ انجام این تبدیل ۴ یا ۵ ساعت بیشتر وقت نمی‌گیرد، اما افزایش روزافزون تقاضا برای انجام این تغییرات می‌تواند به واسطه ازدحام باعث طولانی‌تر شدن زمان انتظار مشتری شود. با یك باك پر CNG ، به طور معمول ۱۰ تا ۱۵لیتر بنزین، گاز طبیعی را در خود ذخیره می‌كند. بدیهی است اگر میزان مصرف خودروی‌تان را با واحد Km/Litr در این عدد ضرب كنید، میزان مسافت پیمودن با یك باك پر از CNG به دست می‌آید. برای مثال برای یك خودرو متوسط با حجم سیلندر ۱۳۰۰ سی‌سی این مسافت چیزی در حدود ۱۵۵كیلومتر خواهد بود در صورت نیاز با افزودن تعداد باك می‌توان این مسافت را افزایش داد. ▪ آیا استفاده از گاز طبیعی فشرده در خودرو ایمن است؟ ـ بله CNG به خاطر سه ویژگی مهم از سوخت‌های بنزین، گازوئیل و LPG ایمن‌تر است. اول آنكه وزن مخصوص CNG برابر ۵۸۷/۰ است این به آن معنا است كه این گاز از هوا نیز سبك‌تر است. بنابراین در صورتی كه نشست كند، در جو، صعود كرده و محو می‌شود. دوم اینكه درجه حرارت خوداشتغالی CNG برابر ۷۰۰درجه سانتیگراد است، در حالی كه درجه حرارت خوداشتغالی بنزین ۴۵۵درجه سانتیگراد است. سومین مورد، این كه باك‌های ذخیره CNG از فولادهای آلیاژی خاص و با رعایت بالاترین سطوح ایمنی ساخته می‌شوند كه بسیار محكم‌تر و ایمن‌تر از باك‌های بنزین خودروها هستند. ▪ آیا باك ذخیره CNG در خودرو با چنین فشار بالای گاز درون آن ایمن است؟ ـ بله، باك‌های ذخیره CNG از فولادهای آلیاژی خاص و به صورت كاملا یكپارچه ساخته می‌شوند. هیچ نوع جوشی در ساخت این باك به كار نرفته و باك براساس استانداردهای معتبر بین‌المللی قبل از نصب مورد تست قرار می‌گیرد. به‌علاوه این باك‌ها به دیسك‌های پاره‌شونده ضدانفجار ( Burst disc) مجهز هستند كه در صورت افزایش بیش از حد فشار یا به هنگام آتش‌سوزی‌ این دیسك‌ها پاره شده و فشار مخزن به شدت افت كرده و بخش اعظم گاز خارج می‌شود. آیا وجود باك ذخیره پرفشار گاز در خودرو حتی به هنگام تصادف‌های شدید نیز ایمن است؟ CNG سال‌ها است كه در كشورهایی چون نیوزیلند، ایتالیا، آرژانتین و آمریكا به عنوان سوخت خودروها مورد استفاده قرار می‌گیرد و تمام این كشورها آن را ایمن‌تر از بنزین شناخته و اعلام كرده‌اند. ▪ آیا استفاده از CNG برای موتور خودرو ضرری نداشته و به آن آسیب نمی‌زند؟ ـ خیر به هیچ عنوان بالعكس عمر برخی از قطعات موتور در صورت استفاده CNG افزایش خواهد یافت. به عنوان مثال عمر مفید روغن موتور تا حد زیادی افزایش می‌یابد، چرا كه CNG باعث آلودگی یا رقیق شدن روغن موتور نمی‌شود. از طرفی چون هیچ‌گونه سربی به همراه این سوخت نیست رسوبات سخت سرب روی شمع‌ها ایجاد نشده و عمر مفید شمع‌ها نیز تا حد چشمگیری افزایش می‌یابد. همچنین از آنجا كه CNG سوختی گازی است، هیچ كربنی به عنوان محصول احتراق تشكیل نشده و سطح داخلی موتور تمیز باقی می‌ماند. ▪ چرا دود و دمه خروجی از اگزوز خودروهای CNG سوز كم و محدود است؟ ـ زیرا CNG در عمل سوختی پاك و تا حد بسیار زیادی عاری از آلاینده‌های زیست محیطی است از انجام كه عمده تركیب اصلی گاز طبیعی را متان تشكیل می‌دهد خروجی اگزوز خودروهای CNG سوز شامل بخار آب و جز كوچكی مونوكسید كربن است. با توجه به اینكه كربن یا ذرات دیگری در خروجی اگزوز وجود ندارد دود خروجی از اگزوز بسیار جزئی و قابل اغماض است. به دلایل فوق خودروهای CNG سوز به راحتی و بدون به كارگیری هر نوع تجهیزات جانبی و خارجی (نظیر مبدل‌های كاتالیستی در خودروهای بنزینی سوز)ف قادر خواهند بود برآورده كننده كلیه الزامات مشخص شده در استانداردهای زیست محیطی باشند. ▪ عملكرد و كارایی CNG در مقایسه با بنزین در یك خودروی تبدیل شده به دوگانه‌سوز چگونه است؟ ـ هنگام استفاده از CNG شتاب حركت خودرو در مقایسه با بنزین اندكی كمتر خواهد بود كه این مساله به واسط افت ۵ تا ۱۵درصدی قدرت موتور به هنگام استفاده از CNG است. شایان ذكر است این میزان افت توان موتور را می‌توان با تنظیم كیت CNG به حداقل رساند و در شرایط معمول رانندگی در شهر این میزان افت قدرت، محسوس نخواهد بود. ▪ آیا تجهیزات و سیستم سوخت‌رسانی CNG نصب شده روی خودرو نیاز به تعمیر یا سرویس خاصی دارد؟ ـ به طور كلی این سیستم سوخت‌رسانی سیستم پیچیده‌ای نیست و به راحتی می‌تواند سال‌ها بدون اشكال كار كند اما برای آنكه همواره در شرایط حداكثر كارایی خود قرار داشته باشد بازدید دوره‌ای تجهیزات مربوط به آن بعد از هر یك‌هزار كیلومتر كاركرد پیشنهاد می‌شود كه ترجیحا می‌باید نزد همان تكنسین مجازی كه خودرو را گازسوز كرده انجام شود. ▪ آیا خودروهای دیزل را نیز می‌توان CNG سوز كرد؟ ـ بله می‌توان خودروهای دیزل را هم به CNG سوز هم به دوگانه‌سوز (Dual Fuel ) برای مصرف CNG و گازوئیل تبدیل كرد. با وجود مزایای بسیار استفاده از CNG چرا كشورهای توسعه یافته از آن استفاده نمی‌كنند؟ بد نیست بدانیم كه CNG در سطح جهان سوخت جدیدی نیست و خودروها از دهه ۱۹۲۰ میلادی تاكنون از این سوخت استفاده كرده‌اند. در حال حاضر ایتالیا ۲۴۰ جایگاه عرضه CNG، بیش از ۳۰۰هزار خودروی CNG سوز دارد. در نیوزیلند نیز حدود ۲۵۰هزار خودرو در سال‌های اخیر CNG سوز شده‌اند و حدود ۲۵۰ جایگاه، عرضه CNG در این كشور را بر عهده دارند. آرژانتین نیز در چند ساله اخیر برنامه‌ریزی گسترده‌ای را برای استفاده CNG طرح‌ریزی كرده و در حال حاضر ۷۰۰هزار خودروی CNG سوز دارد. سومین مورد اینكه باك‌های ذخیره CNG از فولادهای آلیاژی خاص و با رعایت بالاترین سطح ایمنی ساخته می‌شوند كه بسیار مستحكم‌تر و امن‌تر از پلاك‌های بنزین خودروها هستند. دانشنامه مرجع مهندسی ایران

چکیده : روش AGA8 معتبر ترین روش برای محاسبه ی ضریب تراکم پذیری گاز طبیعی می باشد.در مقاله حاضر با استفاده از روشی که توسط استاندارد AGA “American Gas Association” ارائه شده به محاسبه ضریب تراکم پذیری گاز طبیعی استخراج شده از چاه های مناطق مختلف کشور ایران پرداخته شده است. گاز طبیعی مخلوطی از ترکیب گازهای مختلف با خواص متفاوت می باشد.خواص گاز طبیعی با توجه به میزان درصد کسر مولی هر کدام از اجزای تشکیل دهنده خود متفاوت خواهد بود. تاکنون معادلات حالت مختلف و متنوعی جهت بدست آوردن خواص ترمودینامیکی گازها معرفی شده اند اما از آنجا که گاز طبیعی ترکیبی از گازهای مختلف با خواص ترمودینامیکی متفاوت می باشد و بدلیل وابستگی شدید خواص گاز به ترکیبات تشکیل دهنده اش و توجه به این مسئله که گازهای طبیعی استخراج شده از مناطق مختلف دارای ترکیبات متفاوتی نیز می باشند ، نیاز به وجود معادله حالتی که خواص گاز طبیعی را با استفاده از آنالیز دقیق اجزای تشکیل دهنده گاز بیان نماید وجود داشت.در این مقاله به محاسبه دقیق ضریب تراکم پذیری گازهای استخراج شده از حوزه ی گازی شانول و پالایشگاه خانگیران پرداخته شده و در نهایت اثر تغییرات در ترکیب گاز طبیعی و تغییرات در دما و فشار گاز بر روی ضریب تراکم پذیری گاز بدست آمده است و از مقایسه مقادیر و نمودارها نتایج مفید و قابل استنادی اخذ شده است ارائه دهندگان : محمود فرزانه گرد ، )استادیار گروه مکانیک-دانشگاه صنعتی شاهرود (، شهرام هاشمی مرغزار ، )استادیار گروه مکانیک -دانشگاه صنعتی شاهرود( ، سید آزاد خامفروش ، )کارشناس ارشد - دانشگاه صنعتی شاهرود) حسین پور خادم نمین ، (مربی-دانشگاه صنعتی شاهرود) محل ارائه : دومین کنگره ملی مهندسی نفت ایران تاریخ انتشار : بهمن 86 تعداد صفحه : 12 [Hidden Content]

گاز طبيعي فشرده CNG مخفف (Compressed Natural Gas) ، تركيبي از بيش از 90 درصد متان و باقي اتان و ساير هيدروكربورها می باشد. وزن مخصوص نسبت وزن مخصوص ، حجم معيني از بخار به وزن همان حجم هوا را وزن مخصوص گاز ناميده كه اين ميزان جهت CNG برابر 0.65 مي باشد. نقط جوش نـقطه جـوش گـاز دمايي اسـت كه در فشار 1 اتمسفر ، گاز از حالت مايع به حالت گاز در مي آيد. مقدار اين دما جهت CNG برابر 160- درجه سانتيگراد بوده و جهت سوخت بنزين 35 تا 232 درجه سانتيگراد مي باشد. نقطه ذوب نقطه ذوب دمايي است كه در آن ماده از حالت جامد به حالت مايع تبديل مي شود كه براي CNG اين دما برابر با 182- درجه سانتيگراد مي باشد. ارزش حرارتي ارزش حرارتي بنا به تعريف مقدار گرمايي است كه در هنگام احتراق كامل يك واحد جرم از هر نوع سوخت آزاد مي گردد. ارزش حرارتي سوخت CNG برابر kcal/kg 11954 بوده كه اين ميزان جهت بنزين بين kcal/kg 11500 تا kcal/kg 11200 مي باشد. حد احتراق ميزان نسبت سوخت به هوا جهت احتراق مناسب يك سوخت در فشار 1 اتمسفر بوده و داراي محدوده خاصي مي باشد. اين محدوده جهت بوتان 1.8 الي 8.45 بوده و جهت سوخت بنزين بين 1.5 تا 4.7 مي باشد. بايد توجه داشت كه احتراق متناوب زماني صورت مي گيرد كه حد احتراق در يك محدوده خاصي قرار داشته باشد . به عبارت ديگر اگر درصد حجمي بوتان كمتر از 1.8 درصد و يا بيشتر از 8.45 درصد باشد احتراق صورت نمي گيرد. سرعت اشتعال بنا به تعريف سرعت اشتعال به سرعت انتشار شعله احتراق درون يك گاز قابل انفجار گفته مي شود . سرعت اشتعال به عواملي نظير نوع مواد تركيبي ، فشار و دماي گاز بستگي داشته و عموماً اين سرعت با افزايش فشار و دما افزايش مي يابد . سـرعت اشـتعال سوخت CNG برابر با 67/0 متر بر ثانيه بوده وجهت بنزين برابر با 83/0 متر بر ثانيه مي باشد كه به واسطه سرعت اشتعال بيشتر بنزين نسبت به CNG زمان جرقه در احتراق CNG بايد نسبت به سوخت بنزين كمي سريعتر باشد. نقطه جرقه هنگامي كه يك سوخت به تدريج تا نقطه شعله وري گرم شود ، احتراق بدون منبع جرقه ميتواند انجام شود . بنا به تعريف نقطه احتراق به پايين ترين دمايي گفته مي شود كه در آن عمل احتراق به خودي خود انجام مي شود . نقطه احتراق بنزين 380-360 درجه سانتيگراد و نقطه احتراق CNG برابر با 680 درجه سانتيگراد بوده كه به همين دليل CNG نسبت به بنزين از ايمني بالاتري برخوردار است. عدد اكتان عد اكتان نشان دهنده قابليت احتراق خودبخود سوخت تحت فشار تراكم بوده كه در رابطه با بنزين اين عدد بين 80 تا 98 و جهت CNG اين عدد برابر با 110 تا 125 ميباشد. عدد اكتان بالاتر CNG اجاره طراحي نسبت تراكم بالاتر در موتور را نسبت به حالت سوخت بنزين ايجاد نموده و افزايش نسبت تراكم منجر به افزايش توان و بالا رفتن راندمان سوخت مي گردد. تبیین جایگاه گازطبیعی فشرده به عنوان سوخت خودروها سیر صعودی مصرف انواع سوخت در بخش حمل و نقل و همچنین افزایش آلودگی ایجاد شده ناشی از خودروها, ضرورت استفاده از یك سوخت جایگزین را در این بخش نشان می‌دهد. در مقاله­ای كه آقایان رضا شاعری و آرش میرعبدا.. لواسانی به چهارمین همایش ملی انرژی تهران (۱۳۸۱) ارایه كرده­اند, سعی شده است كه اهمیت جایگاه گاز طبیعی فشرده (CNG) در میان سایر حامل‌های انرژی به عنوان سوخت خودروها نشان داده شود. این مطلب مختری از مقاله مذكور در این زمینه می­باشد: وقوع بحران‌های نفتی، افزایش تعداد وسایل نقلیه و آلایندگی ناشی از آن، كاهش ذخایر نفتی و تصویب قانون‌های سخت مبارزه با آلودگی محیط زیست, منجر به آن شده است تا ساخت خودروهای كم مصرف و با آلایندگی كم و همچنین استفاده از سوخت‌های جایگزین در دستور كار مراكز تحقیقاتی جهان و به خصوص خودروسازان قرار گیرد سیر صعودی مصرف انواع سوخت در بخش حمل و نقل و همچنین افزایش آلودگی ایجاد شده ناشی از خودروها, ضرورت استفاده از یك سوخت جایگزین را در این بخش نشان می‌دهد. در مقاله­ای كه آقایان رضا شاعری و آرش میرعبدا.. لواسانی به چهارمین همایش ملی انرژی تهران (۱۳۸۱) ارایه كرده­اند, سعی شده است كه اهمیت جایگاه گاز طبیعی فشرده (CNG) در میان سایر حامل‌های انرژی به عنوان سوخت خودروها نشان داده شود. این مطلب مختری از مقاله مذكور در این زمینه می­باشد: وقوع بحران‌های نفتی، افزایش تعداد وسایل نقلیه و آلایندگی ناشی از آن، كاهش ذخایر نفتی و تصویب قانون‌های سخت مبارزه با آلودگی محیط زیست, منجر به آن شده است تا ساخت خودروهای كم مصرف و با آلایندگی كم و همچنین استفاده از سوخت‌های جایگزین در دستور كار مراكز تحقیقاتی جهان و به خصوص خودروسازان قرار گیرد . گاز طبیعی از سوخت‌های جایگزینی است كه از دهه 1920 میلادی مورد استفاده قرار گرفته است؛ اما سهولت استفاده از سایر سوخت‌های فسیلی مایع باعث گردید كه از این سوخت, فقط در برخی از كشورها (مانند ایتالیا و شوروی سابق) استفاده شود. از دهه 1990 میلادی, روند استفاده از این سوخت در میان كشورهای جهان سیر صعودی داشته است؛ به طوری كه طی كمتر از یك دهه تعداد این خودروها به حدود دو میلیون دستگاه رسیده است. با توجه به اینكه ایران از لحاظ ذخایر گازی مقام دوم را در میان سایر كشورهای جهان داراست، به جرات می‌توان گفت كه طی دهه گذشته نرخ رشد استفاده از این سوخت در خودروها بسیار ناچیز بوده است. گاز طبیعی به عنوان سوخت خودرو در كشور و مزایای آن استفاده از گاز طبیعی در خودروها, مزایای غیر قابل انكاری نظیر كاهش آلودگی هوا و نتیجتاً كاهش مصرف سوخت‌های فسیلی مایع و كاهش یارانه بخش حمل و نقل را به دنبال دارد: 1- كاهش آلودگی هوا در حال حاضر, آلودگی هوا از معضلات اساسی شهرهای بزرگ كشور به خصوص در فصول پاییز و زمستان محسوب می‌شود. بر هیچكس پوشیده نیست كه این آلودگی اثرات مخرب بر افراد (از نظر جسمانی و روانی)، گیاهان, اشیاء و ساختمان‌ها (از نظر خوردگی، سیاه شدن و كاهش مقاومت) دارد. در آمارهای منتشر شده، بخش حمل و نقل از عمده‌ترین آلوده‌‌كننده‌های محیط زیست به شمار می‌رود. به­طوری­كه در سال 1379 نسبت به سایر بخش‌ها بزرگترین تولید كننده آلاینده‌های CH,CO2, NO2, COوSPM به ترتیب با 95.2, 25.1, 60.3, 98.3 و 76 درصد بوده است. استفاده از گاز طبیعی فشرده باعث كاهش آلاینده‌های خروجی از اگزوز خودروها می‌شود؛ به طوری كه بر اساس یكی از مطالعات انجام شده برای مقایسه آلاینده‌های ناشی از سه سوخت بنزین، گازوییل و گاز طبیعی كاهش آلاینده‌های گاز طبیعی نسبت به دو سوخت دیگر محسوس بوده كه در جدول شماره 1 به آن اشاره شده است. بنابراین با استفاده از گاز طبیعی آلودگی هوا كاهش می‌یابد و یا رشد آن حداقل متوقف می‌شود. این موجب كاهش هزینه‌های اجتماعی حاصل از آلاینده‌ها كه در این بخش تولید می‌شود، خواهد شد. 2- كاهش مصرف فرآورده­های نفتی بنزین و گازوییل از حامل‌های مهم انرژی در بخش حمل­و­نقل كشور به حساب می‌آیند. در سال 1379, حدود 99 درصد از بنزین و 55 درصد از گازوییل مصرفی كشور به حمل­ونقل بخش تعلق داشته است. افزایش تولید خودروهای پرمصرف, كثرت خودروهای فرسوده، عدم سوخت‌گیری صحیح، خروج غیر قانونی سوخت از كشور و عدم تنظیم موتور خودروها, باعث گردیده كه مصرف این فراورده‌ها و به خصوص بنزین رشد چشم‌گیری داشته باشد. به طوری كه مصرف بنزین از 1413 هزار متر مكعب در سال 1350 به 15510 هزار متر مكعب در سال 1379 بالغ گردیده است. استفاده از گاز طبیعی در بخش حمل و نقل نه تنها باعث كاهش مصرف فرآورده‌های نفتی و همچنین كاهش واردات می‌شود؛ بلكه به دلیل عدم سقف صادرات برای فرآورده‌های نفتی, به هر میزان كه اضافه تولید داشته باشیم, این فراورده­ها قابل صدور می‌باشند. 3- كاهش یارانه بخش حمل و نقل سالانه مبلغ هنگفتی یارانه به حامل‌های انرژی در بخش‌های مختلف كشور اختصاص می‌یابد. در میان بخش‌های مصرف كننده، بخش حمل ­و نقل بیشترین مقدار را به خود اختصاص داده است. به طوری كه در سال 1379، از كل 1276241 میلیارد ریال كل یارانه انرژی حدود 42745 میلیارد ریال (حدود 33.5 درصد) به بخش حمل و نقل تعلق داشته است. از مبلغ ذكر شده به عنوان یارانه انرژی, در بخش حمل و نقل, بنزین و گازوییل به ترتیب با 52.5 و 44.7 درصد، بالاترین مقدار یارانه را به خود اختصاص داده‌اند. مصرف گاز طبیعی فشرده در خودروها موجب می‌شود كه یارانه تخصیص­یافته به این بخش كاهش یابد. طرح پیشنهادی برای به­كارگیری خودروهای گاز سوز با بررسی اتصال‌های شبكه‌گذاری گاز طبیعی، تعیین جایگاه‌های تحویل سوخت كشور و همچنین مزایای استفاده از گاز طبیعی، ارایه یك طرح جامع جایگزینی سوخت گاز در خودروهای كشور بسیار ضروری و كارگشا می‌باشد. با توجه به موارد ذكر شده تا انتهای سال 1387 حدود چهار میلیون و سی هزار خودرو می­توانند گازسوز شوند. همچنین چنانچه نسبت فعلی بین جایگاه‌های سوخت و تعداد خودروها برقرار باشد, در آن صورت لازم است 1925 جایگاه احداث شود. برای شروع این طرح باید استان‌های تهران، اصفهان، خراسان، آذربایجان شرقی و فارس به دلیل وجود بیشترین تعداد خودرو در اولویت قرار گیرند. با توجه به طرح پیشنهادی، در صورت تغییر خط تولید خودروهای بنزین‌سوز و همچنین گازوییل سوز به گازسوز در كارخانجات خودروسازی, به ازای هر خودرو, هزینه­ای برابر با 500 دلار نیاز است. البته بدون در نظر گرفتن كاهش یارانه اختصاص یافته به سوخت‌های فسیلی مایع و همچنین كاهش هزینه‌های اجتماعی ناشی از آلودگی، بخش مهمی از از هزینه فوق از محل كاهش مصرف بنزین و گازوییل قابل پرداخت خواهد بود. با توجه به اینكه مصرف متوسط روزانه هر خودروی بنزینی و گازوییلی در كشور به ترتیب در حدود 10.4 و 67.34 لیتر است, مقدار كل بنزین و گازوییلی كه در نتیجه تبدیل به خودروهای گازسوز, صرفه­جویی می‌شود, به ترتیب در حدود 19.7 و 18 میلیارد لیتر خواهد شد. در صورتی كه فرض شود قیمت بنزین و نفت گاز هر سال به ترتیب سالی 50 و 20 ریال افزایش یابد، قیمت كل این فرآورده‌های مصرف نشده در طول این بازه زمانی برابر با 2.27 میلیارد دلار خواهد شد .

توجه : برداشت از مطالب این تاپیک تنها با ذکر مرجع آن ([Hidden Content]) مجاز است. اچ. وای. ال. سه یکی از متداول ترین روش های احیای مستقیم پرباره‎های سنگ آهن است. اساس احیای مستقیم گندله یا کلوخۀ سنگ آهن در روش اچ. وای. ال. سه توسط گازهای احیاکنندۀ اکسید کربن و هیدروژن، تولیدی از گاز طبیعی طراحی شده است. فرایند اچ. وای. ال. سه از دو قسمت تشکیل شده، قسمت اول شامل راکتور مبدل گاز طبیعی با بخار آب حاوی کاتالیزور برای تولید گاز احیاکننده، شامل اکسید کربن و هیدروژن است. قسمت دوم، بخش احیا است. اجزای تشکیل دهندۀ بخش احیا شامل گرمکن گاز است که دمای گاز احیا کننده را تا 930 درجۀ سانتیگراد، افزایش می‎دهد. سیستم شست و شو دهنده گاز، غبارگیر، سردکنندۀ گاز، سیستم حذف بخار آب و گازکربنیک از گاز خروجی، سایر تجهیزات این روش‎اند. در این روش مخلوط گاز احیایی تولیدی شامل 72 درصد هیدروژن و 16 درصد اکسیدکربن، از تغییر فرم گاز طبیعی با بخار آب در یک مبدل تولید می‎شود. روش اچ. وای. ال. سه در مقایسۀ با فناوری‏های مشابه احیای مستقیم، دمای گاز احیا کننده حدود 50 درجۀ سانتیگراد و فشار آن به طور متوسط 6 بار از روش‏های مرسوم، بیشتر است. با توجه به استفاده از بخار آب برای تغییر فرم گاز طبیعی (و عدم استفاده از گاز خروجی کوره)، در این روش می‏توان از سنگ آهن با گوگرد به نسبت بیشتر، استفاده کرد. برای پیشگرم شدن گاز طبیعی در مبدل تولید گاز احیاکننده، گاز طبیعی از راکتور بازیابی گرما ، عبور داده و سپس گوگردزدایی می‏شود تا گوگرد آن به کمتر از 1 قسمت در میلیون کاهش پیدا کند. در فرایند احیا به روش اچ. وای. ال سه، بار جامد تحت نیروی وزن خود، از بالا به سمت پایین کوره حرکت کرده و توسط جریان گاز احیایی بالا رونده، گرم و احیا می‏شود. در قسمت مخروطی شکل پایین کوره، بار احیا شده در کوره با گاز خنک کننده غنی شده با گاز طبیعی، سرد و کربن می‎گیرد. محصول کورۀ احیا در این روش می‏تواند به صورت آهن اسفنجی سرد و خشته یا به صورت مذاب باشد. مقدار کل انرژی مصرفی در فرایند اچ. وای. ال. سه برای تولید آهن اسفنجی 2.5 گیگا کالری به ازای هرتن و برای تولید خشته 2.6 گیگا کالری به ازای هرتن است. مقدار مصرف انرژی در روش اچ. وای. ال. سه به ازای تولید هرتن آهن اسفنجی و خشته، در جدول زیر آمده است. کربن موجود در آهن اسفنجی اغلب به صورت کاربید و ناشی از واکنش متان یا اکسید کربن با آهن است. تولید کاربید در اثر واکنش آهن با متان گاز طبیعی، یک واکنش گرماگیر بوده و ترکیب آهن با اکسید کربن یک واکنش گرمازا است : برای افزایش درصد کربن آهن اسفنجی باید مقدار بیشتری متان، به داخل راکتور، تزریق شود، اگرچه با توجه به ماهیت گرماگیر بودن واکنش، دمای گاز احیا کننده در منطقه احیا، کاهش پیدا می‎کند، که ممکن است بر روی درجۀ فلزی آهن اسفنجی و در کل روی بازده کوره اثر منفی داشته باشد. از ویژگی های عمده برای انتخاب واحدها میزان ایجاد آلاینده های آن واحدهاست که برای واحد اچ. وای. ال. سه در جدول زیر ثبت و طرح تاسیسات احیای مستقیم به روش اچ. وای. ال. سه در شکل زیر نشان داده شده است. موارد مصرف آهن اسفنجی به درجۀ فلزی و میزان کربن آن و در ضمن درجۀ فلزی نیز خود به درصد کربن وابسته است. این وابستگی در جدول زیر نشان داده شده است.

چکیده : يك روش معمول براي توليد گاز طبيعي فشرده شده (CNG)، فشرده سازي آن بوسيله يك كمپرسور بزرگ چند مرحله اي از فشار خط لوله توزيع گاز كه بسته به نوع آن مي تواند بين (1-7 bar) باشد به فشاري در حدود 250bar و انتقال آن به سيستم ذخيره سازي مي باشد. گاز در اين مخازن ذخيره سازي، در فشاري بالاتر از فشار لازم براي مخزن سوخت وسيله نقليه گاز سوز نگهداري مي شود؛ اين اختلاف فشار باعث جريان سريع گاز به مخزن ذخيره سوخت خودرو مي گردد. بطور معمول فشار مخازن ذخيره سازي در حدود (204-210 bar) مي باشد و اين در حالي است كه حداكثر فشار كاركرد مخزن ذخيره سوخت خودرو در حدود 200bar مي باشد. اين پروسه به طور معمول سبب پرشدن مخزن ذخيره سوخت خودرو به اندازه اي كمتر از مقدار نامي آن مي گردد. راه ديگر براي توليد CNG، استفاده از گاز طبيعي مايع شده (LNG) به عنوان ماده اوليه مي باشد. محاسبات حاكي از آن است كه كار مورد نياز براي توليد CNG از LNG توليد آن بوسيله كمپرسور از خط لوله گاز طبيعي مي باشد. ارائه دهندگان : دكتر محمود فرزانه گرد) دانشگاه صنعتي شاهرود ( امير مولوي )دانشجوي كارشناسي ارشد مهندسي مكانيك( محل ارائه : دومین کنگره ملی مهندسی نفت ایران تاریخ انتشار : بهمن 86 تعداد صفحه : 9 [Hidden Content]

توجه : برداشت از مطالب این تاپیک تنها با ذکر منبع آن مجاز می باشد. ( [Hidden Content] ) تکنولوژی فولادسازی سبز در آینده استفاده از فرایندهای جدید احیای مستقیم، برپایه گاز طبیعی یا زغال سنگ، پیشرفت قابل توجهی در راستای کاهش انتشار گازهای گلخانه ای و مصرف انرژی به همراه داشته است. در عین حال با استفاده از تکنولوژی های جدید، امکان تولید فولاد مرغوب و مطابق نیاز بازار فراهم شده است. از دیگر مشکلات زیست محیطی صنایع تولید آهن و فولاد، برجای ماندن ضایعات و قراضه فولاد می باشد. امروزه استفاده از قراضه فولاد به عنوان ماده اولیه در بسیاری از روش های فولادسازی، امکان رسیدن به صفر درصد قراضه را فراهم ساخته است. در این تاپیک به بررسی انرژی مورد نیاز و انتشار گازکربنیک برای روش های روتین آهن سازی و فولادسازی نظیر، کوره بلند/کنورتر، احیای مستقیم آهن – میدرکس/ بریکت سازی/ کوره قوس الکتریکی پرداخته و کمیت آنها با روش های جدید فولادسازی نظیر Fastmet ، ITmk3 ، Faststeel ، FastOx ، Corex و HIsmelt مقایسه می شود.

مجموعه مجلات میدرکس (Midrex) از سال 1998 تا 2004 میلادی پسورد تمامی فایل ها www.noandishaan.com می باشد. توضیح مهم : با توجه به فی * ل * تر شدن سایت 4Shared در چند روز اخیر، دسترسی کاربران ایرانی به حجم وسیعی از اطلاعات مختل شده است. برای استفاده از لینک های موجود در این صفحه می توانید از فی * ل * تر ش * ک * ن استفاده نمایید. همچنین راهکار دیگری وجود دارد که تنها بر روی برخی از سرورها موثر است. پس از باز کردن هر کدام از لینک های زیر، در آدرس بار، بعد از http حرف s را قرار داده و کلید Enter را بزنید. پس ازکلیک روی Download now در صفحه بعد نیز مجدد از پروتکل https استفاده کنید. پس از صفر شدن تایمر، بر روی لینک Click here to download this file کلیک کنید. در صورت عدم رفع فی * ل * ترینگ از 4Shared، لینک های این صفحه به هاست دیگری منتقل می شود. فصل نامه میدرکس - شماره 2 - سال 1998 میلادی فصل نامه میدرکس - شماره 3 - سال 1998 میلادیفصل نامه میدرکس - شماره 4 - سال 1998 میلادی فصل نامه میدرکس - شماره 1 - سال 1999 میلادیفصل نامه میدرکس - شماره 2 - سال 1999 میلادی فصل نامه میدرکس - شماره 3 - سال 1999 میلادی فصل نامه میدرکس - شماره 4 - سال 1999 میلادی فصل نامه میدرکس - شماره 1 - سال 2000 میلادی فصل نامه میدرکس - شماره 2 - سال 2000 میلادیفصل نامه میدرکس - شماره 3 - سال 2000 میلادی فصل نامه میدرکس - شماره 4 - سال 2000 میلادی