جستجو در تالارهای گفتگو

فرایند فولادسازی به معنای ساده یعنی تصفیه مذاب آهن و اضافه کردن عناصر آلیاژی برای ایجاد خواص فیزیکی، مکانیکی و شیمیایی مناسب در فولاد یه مجتمع فولادسازی یکپارچه بخش های مختلفی رو داره که واحدهای اصلی رو به این ترتیب می تونیم نام ببریم : 1) واحد تولید مواد اولیه (سینترینگ، گُندله سازی، کک سازی) در این واحدها عملا مواد اولیه برای تزریق به کوره های آهن سازی، آماده سازی و یا تولید می شوند. 2) آهن سازی : روش های مختلفی برای تولید آهن وجود داره که به سه دسته کلی روش سنتی (کوره بلند)، روش احیای مستقیم و روش احیا/ذوب تقسیم می شن. این روش ها چه تفاوتی با هم دارن؟ خیلی ساده تفاوتشون رو می تونیم بر اساس نوع ماده احیا کننده و شکل اونها طبقه بندی کنیم. شارژ اصلی کوره های آهن سازی می دونیم که سنگ آهن هست. سنگ آهن مشابه بسیاری از سنگ های معدنی حاوی اکسیدهای عناصر مختلف هست به طبع سنگ آهن در وهله اول حاوی غلظت بالایی از اکسیدهای آهن با ظرفیت های مختلف هست یعنی هماتیت، مگنتیت و ووستیت به علاوه اکسید عناصر دیگر هم به همراه اکسیدهای آهن وجود دارن این اکسیدها تا غلظت معینی در مرحله آهن سازی باید حذف بشن، به عبارتی تصفیه بشن این تصفیه کردن همون عملیات اکسیداسیون و احیاست در واقع کاری که در کوره های آهن سازی انجام می شه واکنش های احیایی حاصل از گازهای احیا کننده با اکسیدهای موجود در سنگ آهن هست. اگر برگردیم به تقسیم بندی روش های آهن سازی، گفته شد که یکی از مهمترین پارامترهای متغییر در این روش ها، تغییر در ماده احیا کننده است. یعنی در روش کوره بلند از کک برای تولید گاز احیا کننده CO استفاده می شه و در روش احیای مستقیم از گاز طبیعی این موضوع رو تا اینجا داشته باشیم، بریم سراغ بخش فولادسازی 3) فولادسازی: چرا اساسا باید مذاب آهن رو به فولاد تبدیل کنیم؟ مهمترین دلیلش حضور درصد بالایی از کربن تو مذاب آهن هست. با افزایش درصد کربن، چقرمگی فولاد می ره بالا، یعنی انعطاف پذیریش کم می شه این کاهش انعطاف پذیری باعث می شه تا گاهی اوقات حتی فولاد با یک ضربه بشکنه ! پس تو مرحله فولادسازی، درصد کربن در کوره تنظیم می شه، همچنین درصد سایر عناصر در واقع با تزریق کربن و اکسیژن به کوره و واکنش های احیا و اکسیداسیون، درصد این عناصر مطابق با فولاد درخواستی با ترکیب شیمیایی معلوم در هنگام بارریزی تنظیم می شه. تو مرحله بعد آلیاژ سازی فولاد رو داریم 4) متالورژی یا فولادسازی ثانویه کاری که تو این مرحله انجام می شه اضافه کردن یه سری عناصر آلیاژیه چرا این عناصر رو تو همون مرحله قبل اضافه نمی کنن؟ چون در هنگام تزریق اکسیژن و کربن، این عناصر واکنش می دن و عملا از فاز مذاب فولاد خارج می شن چرا می گن فولادسازی ثانویه ؟ چون یه مرحله فولادسازی پیش از این انجام شده در عمل در این مرحله کاری که انجام می شه، رسوندن فولاد به ترکیب مورد نظر برای گرفتن خواص مکانیکی، فیزیکی و شیمیایی مورد نظر هست. 5) ریخته گری تو این مرحله مذاب از پاتیل های نگهدارنده در مرحله متالورژی ثانویه، مستقیما قالب ریزی می شن و یا به مرحله ریخته گری پیوسته فرستاده می شن. خب ! این آشنایی خیلی مختصر از جریان فولادسازی بود و به این دلیل بیان شد که فرایند اصلی رو بشناسیم. قطعا توضیحات بیشتر رو در مورد فولادسازی در فاصله همین تاپیک می دم. اما هدف از این تاپیک ترمودینامیک یکی از دروس مشترک بین تمامی رشته هاست و البته یکی از دروس پایه بسیاری از ما می دونیم، آنتالپی و آنتروپی و انرژی آزاد چیه. می دونیم اکتیویته و پتانسیل شیمیایی یعنی چی. می دونیم نمودار ریچاردسون به چه دردی می خوره. محلول ها رو می شناسیم و روابطشون رو می دونیم و بعضا مثل آب خوردن می تونیم انرژی آزاد mix رو حساب کنیم. اما زمانی که ارتباط این موارد مطرحه، بعضا به مشکل می خوریم. هدف از این تاپیک بررسی کاربردی علم ترمودینامیک هست، البته در سطح همون تعاریف و پارامترهایی که می دونیم. این کار رو می تونیم تو زمینه فولادسازی انجام بدیم برای اینکه نتیجه عملی این کار رو داشته باشیم. تمام اطلاعات اولیه شامل واکنش ها و انرژی آزاد، نمودارهای دو فازی و سه فازی و ... در مورد فولاد سازی رو هر جا لازم شد، من میذارم. بعضا در جاهای مورد نیاز مقادیر محاسبه شده توسط نرم افزار FactSage رو هم قرار می دم. در مورد FactSage هم در صورت نیاز توضیحات بیشتر رو می ذارم، اما همگی می دونیم که نرم افزار محاسبات ترمودینامیک هست. سوال رو اینطور مطرح کنیم که : مواد اولیه با ترکیب شیمیایی مشخص و وزن معلوم داریم فولاد ایکس با ترکیب شیمیایی معلوم رو می خوایم برای راحتی کار کوره رو از نوع قوس الکتریکی انتخاب می کنیم و شارژ کوره رو قراضه فولاد. تو پست بعدی در مورد ترکیب شیمیایی دقیق مواد اولیه و فولاد مورد نظر به همراه واکنش ها فولاد سازی توضیح می دم. همچنین یه مختصری از کوره قوس الکتریکی و روش کارش. ممنون می شم اگر شما هم از هر رشته ای که با ترمودینامیک آشنا هستید، در این تاپیک حاضر بشید و اطلاعاتتون رو در اختیار دیگران قرار بدید و کمک کنید به پیشبرد محاسبات

چكيده: كنترل فاكتور استحكام در حين توليد گندله بسيار مهم است. به طوري كه در استراتژي كنترل نقش مهمي دارد. توسعه مدل شبكه مصنوعي استحكام گندله را در كوره‌هاي شبكه‌اي (كوره نوار زنجيري) با استفاده از 12 متغير مي‌تواند پيش‌بيني كند. متغيرها شامل: ميزان ورودي گندله خام، ارتفاع بستر، دماي پخت، ميزان سوخت مصرفي، بنتونيت، رطوبت و ميزان كربن در گندله خام، همچنين آناليز شيميايي (Al2o3،Mgo ،Feo و بازيسيته) است. يكي از متغير‌هاي بسيار مهم و حساس بنتونيت، بازيسيته و ميزان Feo در رطوبت موجود در گندله خام است. مدل شبكه مصنوعي با استفاده از تكنيك‌هاي پيشرفته مي‌تواند با داده‌هاي واقعي كارخانه كمتر از 3 درصد انحراف معيار داشته باشد. مقدمه: سيستم شبكه‌اي براي تفهيم كنترل كردن پارامتر‌هاي متغير به‌كار مي‌رود. در اين مقاله به‌عنوان نمونه ارتباط استحكام فشاري گندله بررسي شده است. اين سيستم تاثيراتي را كه از داده‌هاي متغير مي‌گيرد به‌صورت شبيه‌سازي شده از الگوي سيستم اعصاب كه مي‌تواند در لايه‌هاي پنهان باشد و يا عوامل موثري كه در انتقال هستند، پس از محاسبات عددي و در صورت دادن اطلاعات ورودي، پيش‌بيني وضعيت خروجي را به ما مي‌دهد. مثلا در اين مورد داده‌هاي متغير ناشي از عوامل تاثيرپذير در استحكام گندله را به سيستم مي‌دهند و در خروجي سيستم پيش‌بيني استحكام را با كمتر از 3 درصد خطا مي‌دهد. كوره بلند يا كوره‌هاي عمودي نياز به يك موادي با بستر نفوذپذيري مناسب دارندكه گاز از ميان اين بستر با توليد بالا عبور كند و پودر كنسانتره سنگ‌آهن براي اين‌كار مناسب نيست چرا كه پودر مانع نفوذپذيري گاز مي‌شودو بايد اين مواد به شكل توده در آمده و مورد استفاده قرار گيرند. يكي از تكنيك‌هاي توده كردن مواد، گندله‌سازي است كه نياز به تهيه گندله خام از پودر سنگ‌آهن و عمليات حرارتي جهت سخت‌كاري نياز است. استحكام فشاري در گندله يكي از فاكتورهاي اصلي و مهم در پروسه متالوژيكي كوره بلند است. گندله با استحكام پايين و توليد نرمه بسيار زياد مي‌تواند باعث اختلال در كوره و كاهش ظرفيت توليد شود. افزايش استحكام در گندله باعث بهبود رفتار گندله در كوره‌ها مي‌شود و باعث كاهش نرمه و توليد غبار در حين عمليات احيا مي‌‌شود كه در نهايت باعث توليد بالا در فولادسازي خواهد شد. مدل شبكه‌اي مصنوعي در پروسه گندله‌سازي پارامترهاي كيفي را پيش‌بيني مي‌‌كند. پيچيدگي‌هايي كه در پروسه انتقال جرم و گرما به‌طور همزمان انجام مي‌شود از قبيل واكنش‌هاي گاز ـ جامد، جامد ـ جامد و پروسه احتراق از وظايف بسيار مهم مدل است. در سال 1986batterham مكانيزم پيش‌بيني استحكام را با استفاده از مدل انقباض تشريح كرد. تشريح مكانيزم استحكام با استفاده از اين تئوري تمامي عوامل را نمي‌توانست توضيح دهد اين مدل تاثير بسياري از فاكتورهاي بحراني مهم را در كيفيت گندله در نظر نمي‌گرفت براي چنين سيستم پيچيده‌اي مدل شبكه‌اي تفكيك بسيار كارآمدي بود. مدل شبكه‌اي قابليت بالايي در ارتباط ما بين ورودي و خروجي پروسه به ما مي‌دهد. محاسبات كارامد اين مدل به ما در جهت مدل كردن صحيح كمك مي‌كند اين مدل در سيستم‌هاي متالورژيكي كاربرد دارد با استفاده از مدل شبكه مصنوعي مي‌توان استحكام گندله را پيش‌بيني كرد. به‌طوري‌كه با 12 متغير ورودي مي‌توان استحكام گندله‌ها را پيش‌بيني كرد. داده‌هاي واقعي يك كارخانه 2/4 ميليون تني در كارخانه فولاد jsw به‌عنوان مرجع در نظر گرفته شده است. حساسيت آناليزي اين مدل با پارامتر‌هاي ورودي استحكام سنجيده شده است.

مقدمه هندوستان بزرگترين توليدكننده آهن اسفنجي در جهان است. كل ظرفيت ناخالص اين كشور حدود 30 ميليون تن در سال است كه تقريبا 80 درصد آن توسط واحدهاي زغالي بهره‌برداري مي‌شوند. به‌زودي 12 ميليون تن ديگر به ظرفيت اين واحدهاي زغالي افزوده خواهد شد. براي توليد اين ميزان آهن اسفنجي مورد نياز به 50 ميليون تن سنگ‌آهن مرغوب نياز است كه به‌دليل مصرف بالاي آن توليدكنندگان بالاجبار به عيار پايين‌تر سنگ‌آهن يعني 63ـ62 درصد روي آورده‌اند. استفاده از سنگ‌آهن با عيار پايين هزينه توليد را بالا بوده و در نتيجه توليد مواد زائد آن نيز افزايش يافته و از راندمان كوره ذوب كاسته است و در نهايت مصرف انرژي نيز به ازاي توليد هر تن فولاد مذاب افزايش يافته است. با توجه به رشد بي‌سابقه تقاضاي فولاد هند و چين، تقاضا براي سنگ‌آهن مرغوب روزانه افزايش يافته و از ذخاير معدني آن با سرعت بيشتري كاسته شده و در نتيجه نياز به واحدهاي تغليظ و آگلومراسيون لحظه به لحظه افزوده مي‌شود. روش‌هاي مختلف تغليظ و به‌دنبال آن آگلومراسيون، جنبه فني اقتصادي آن و روش بهينه تبديل مواد اوليه به مواد تغذيه‌اي در هند در اين مقاله مطرح شده است. تغليظ‌كننده‌ها هدف از تغليظ سنگ‌آهن رسيدن به يك كيفيت و عيار لازم براي تغذيه كوره است. اين فرآيند براي انواع مواد تغذيه‌اي طراحي مي‌‌شود كه پس از انجام تست‌هاي متعددي به‌دست مي‌آيد. بنابراين هزينه كارخانه و تجهيزات با توجه به نيازها متغير خواهد بود. بايد اقتصادي‌‌ترين كارخانه را انتخاب كرد كه بتواند مواد تغذيه‌اي متفاوتي را مصرف كرده تا پس زدن آن حداقل باشد. به‌طور در طي آتشباري و عمليات سايزبندي سنگ‌آهن 35 درصد نرمه (fines) توليد مي‌شود و 15 درصد تا 25 درصد لجن در واحد شست‌وشو ايجاد مي‌كند. لجن در سد باطله به‌عنوان مواد باطله تهديدي است براي محيط‌زيست. سنگ‌آهن نرمه معمولا ماهيتا لاتريتيك (Lateritic) بوده و از نظر كاني‌شناسي هماتيت و goethite است. سنگ‌آهن و لجن حدودا داراي 58 درصد آهن، مقدار بالايي آلومينا (بالاي 8 درصد) و سيليكا (8 درصد) است. معمولا از نظر كيفي عيار سنگ‌آهن براي تغذيه اكثر كارخانه‌ها 64 درصد آهن است. افزايش يك درصد عيار سنگ تغذيه 2 درصد بهره‌وري چدن مذاب را افزايش داده و نياز به كك را تا 8/1 درصد در كوره‌بلند كاهش مي‌دهد. يك مطالعه موردي در خصوص نحوه فرآيند تغليظ سنگ‌هاي باطله در استان اوريسا هند به‌شرح زير انجام شده است. شست‌وشو و سايزبندي اندازه سنگ‌آهن خام 30ـ0 ميليمتر و داراي مقدار زيادي خاك رس چسبنده است كه به آن چسبيده است. اين سنگ‌هاي باطله نياز به يك سري پيش عمليات براي حذف رس (مواد معدني باطله) چسبيده به بدنه آن را دارد. اين كار از طريق شست‌وشو انجام مي‌شود. مشكل بتوان براي شست‌وشو در زماني كه روش پراكندگي و ته‌نشيني (dispersion-cum-settling) به‌كار گرفته مي‌شود و از عوامل فعال سطحي استفاده مي‌شود آب معمولي مصرف كرد. تجهيزات استفاده شده براي شست‌وشوي سنگ‌آهن شامل دستگاه‌هاي رده‌بندي، دستگاه شست‌وشوي Log، دستگاه شست‌وشوي بشكه‌اي و دستگاه شست‌وشوي غربالي هستند. در حالي كنوني از دستگاه شست‌وشوي غربالي استفاده مي‌شود. مواد تغذيه شونده به غربالي با مشخصات 30ـ0 ميليمتر ريخته مي‌شود و سايز بزرگ 15+ ميليمتري توسط يك آسياب مخروطي به ذرات 15ـ0 ميليمتري خرد مي‌شود. سپس اندازه 15ـ0 ميليمتري به يك دستگاه رده‌بندي اسپيرال تغذيه مي‌شود تا به ذرات 21/-0 ميليمتري به‌عنوان لجن سرريز تبديل شود. اين لجن‌ها به يك تغليظ‌كننده با درجه بالا پمپ مي‌شود تا آب گردشي آن بازيافت شود. پس از آن خروجي دستگاه رده‌بندي‌كننده به يك غربال ريخته مي‌شود تا ذرات 5/1 ميليمتري آن را جدا كند. اندازه‌هاي سرزير 15ـ5/1 ميليمتري از غربال به يك جيگ (Jig) ضرباني هوايي ريخته مي شود تا عيار سنگ از طريق جداسازي ثقلي افزايش پيدا كند. سنگ‌آهن با سنگيني بالاتر ته‌نشين شده و به يك غربال خشك با 5 ميليمتر اندازه ريخته مي‌شود تا كنسانتره‌اي 5ـ5/1 ميليمتري و 15ـ5 ميليمتري توليد كند. ذراتي به ابعاد 5/1ـ21/0 ميليمتري به حوضچه قبل از صاف شدن ريخته شده و سرريز حوضچه به تعدادي هيدروسيلكون پمپ مي‌شود. آب سرريز هيدروسيكلون به يك جيگ ريخته مي‌شود و لجن غليظ رسوب كرده به يك غربال لجن با فركانس بالا تغذيه مي‌شود تا ذرات ريز آن جدا شده و آب آن بازيافت گردد. اين ذرات ريز مجددا نسبت به وزن خود به يك تغليظ‌كننده با درجه بالا ريخته مي‌شود. لجن قبل از تصفيه كه در زير رسوب كرده است به يك رده‌بندي‌كننده اسپيرال با سرعت آهسته (sssc) ريخته مي‌شود تا آب نرمه كمتر شود. سنگ گريد 15ـ5/1 ميليمتري تا 55+ درصد آهن به 63 درصد آهن با كل بازيافت 43 درصدي بهبود مي‌يابد. بازيافت 15ـ5 ميليمتري 33 درصد و 5ـ5/1 ميليمتري 10 درصد است. آسياب و جداسازي مغناطيسي نرمه‌ها اندازه تغذيه كمتر از 5 ميليمتري را نمي‌توان در كوره آهن اسفنجي و كوره بلند استفاده كرد. بنابراين نرمه‌هاي 5ـ ميليمتري وارد مرحله آسياب مقدماتي مي‌شود تا اندازه آن به 5/0ـ ميليمتر كاهش پيدا كند. اين محصول 5/0 ميليمتري مجددا به يك جداساز مغناطيسي‌تر با شدت بالا (WHIMS) تغذيه مي‌شود تا با فرآيند بعدي نرمه سنگ‌آهن با عيار 65 درصد به‌دست آيد. اين محصولات با عيار بالا پس از عبور از WHIMS براي آسياب نهايي و براي تهيه كنسانتره گندله با شكل هندسي مورد نظر آماده مي‌شود. WHIMS مي‌تواند مواد معدني مانند هماتيت را كه از نظر مغناطيسي ضعيف بوده را جدا كرده و حتي تغذيه آن بسيار ريز است. اين آسياب توسط آسياب توپي يا آسياب صفحه‌اي (Rod Mill) يا توسط پرس غلطكي (Roller Press) انجام مي‌شود. مواد پس‌زده توسط دستگاه تغليظ‌كننده جدا شده و بيرون ريخته مي‌شود. با كشف يا ابداع تكنولوژي تغليظ‌كننده خميري سطح لازم براي رفع لجن كاهش يافته و بازيافت آب در گردش به حداكثر مي‌رسد. هزينه سرمايه‌اي توليد يك واحد تغليظ 5 ميليون تني تقريبا 152 كرور روپيه خواهد بود كه سهم تجهيزات و ماشين‌آلات از اين مبلغ 90 كرور روپيه است. گندله‌سازي گندله‌سازي نوعي فرآيند آگلومراسيون است كه مواد معدني پودر شده توسط چسب به‌صورت توپ‌هاي كوچكي درمي‌آيد. گندله‌سازي يك تكنولوژي رايجي است كه محصولات آن در توليد آهن اسفنجي و نيز توليد فولاد در كوره بلند استفاده مي‌شود. در اين فرآيند از پودر سنگ‌آهن به‌صورت اقتصادي استفاده مي‌شود. توليد گندله توسط يك ديسك يا غلتك صورت مي‌پذيرد كه پودر سنگ‌آهن توسط چسب بنتونيت و سنگ‌ آهك (گدازنده) درهم غلت خورده و تا حدي نيز آب بدان اضافه مي‌شود. سپس اين گلوله‌هاي سبز خشك مي‌شوند، پيش گرم شده و در شرايط گرمايي و آتمسفر اكسيداسيون سخت مي‌شوند و سپس به‌دقت خنك مي‌شوند تا تركي در آنها ايجاد نشود. مشكل اين فرآيند سخت كردن گندله‌ها از طريق گرمادهي است تا بتوان به حداقل استحكام 30 كيلوگرم براي هر گندله برسد. شرايط گرمايي 130ـ120 كيلوكالري بر هر كيلوگرم است. منابع گرمايي مي‌تواند نفت و گاز يا زغال‌سنگ وارداتي كم خاكستر باشد. ميزان درجه حرارت لازم براي مقاوم‌سازي 1300 درجه بوده و براي اقتصادي بودن اين فرآيند بايد از سوخت مناسبي استفاده كرد. سه نوع تكنولوژي براي مقاومت گرمايي به‌كار گرفته مي‌شود كه يكي تكنولوژي كوره شافتي، آسياب نوساني يا فرآيند آسياب مستقيم (straight grate process) فرآيند كوره آسيابي (grate-kiln process) هستند. كوره شافتي براي گندله‌هاي مغناطيسي متناسب‌تر است و هزينه سوخت براي ايجاد سختي‌ گرمايي افزايش مي‌يابد. مزيت عمده آن كنترل زون‌ها يا قسمت‌هاي حرارتي مختلف است كه مي‌توان به رژيم‌هاي لازم دست يافت. آسياب سايشي نوساني نوع تكامل يافته ماشين آگلومراسيون (Sintering) است كه براي خشك كردن، پيش گرمايي آتش‌زني (Firing) و خنك كردن گندله در يك واحد تنها مناسب است و داراي مناطق حرارتي مجزاي واحد و كنترل درجه حرارت مختلف براي انواع سنگ‌ها است. متداول‌ترين فرآيند كوره آسيابي (grate-kiln) است. خشك كردن، پيش گرمايي و اكسيداسيون در واگن يا اتاقك آسياب انجام مي‌شود. گندله‌ها در كوره چرخشي شعله‌ور مي‌شوند. گندله‌هاي گرم در خنك‌كننده گردشي يا خنك‌كننده استوانه‌اي خنك مي‌شود. هواي گرم از تجهيزات مختلف براي كاهش هزينه‌ها مجددا استفاده مي‌شود. با توجه به اينكه واحدهاي حرارتي از هم جدا هستند كنترل حرارتي كوره آسيابي آسان است. معمولا گندله‌سازي‌ها از گاز كوره بلند به‌عنوان سوخت اصلي استفاده مي‌كنند و كنسانتره به‌صورت تراز كارخانه گندله‌سازي به كارخانه فولادسازي حمل مي‌شود. در حال حاضر واحدهاي گندله‌سازي را در نزديكي معادن مي‌سازند تا از خاكستر روغن و زغال به‌جاي گاز كوره بلند استفاده شود. چين توانسته است با موفقيت تكنولوژي زغال كم خاكستر (كمتر از 12 درصد) را ابداع كرده و آن را در كوره آسيابي آتش مي‌زنند. طراحي‌هاي واحدهاي گندله‌سازي استاندارد داراي ظرفيت‌هاي بالاتري است اما نياز روز به واحدهاي كوچكتر است، طراحي مدول‌هاي جديد كوچكتر كه امروزه ساخته شده‌اند داراي ظرفيت‌هاي 3/0، 6/0 و 2/1 ميليون تن در سال هستند. نتيجه هند فقط 9 درصد ذخيره سنگ‌آهن جهان را در اختيار دارد و در حال حاضر سنگ‌آهن نرمه نامرغوب خود را صادر مي‌كند و در آينده خود واردكننده سنگ‌آهن مرغوب خواهد بود و آينده صنعت فولاد اين كشور بستگي به شرايط احداث واحدهاي تغليظ و آگلومراسيون و واحدهاي گندله‌سازي در آن دارد. مترجم: علي غفوري منبع: Worldsteel نشریه معدن و توسعه 265

توجه : برداشت از مطالب این تاپیک تنها با ذکر منبع آن مجاز می باشد. ( [Hidden Content] ) سلام دوستان :icon_pf (44): در این تاپیک به بررسی عملکرد واحدهای مختلف تاسیسات تولید فولاد از سنگ آهن پرداخته می شود. صنایع تولید آهن و فولاد با توجه به نوع محصول تولیدی واحدهای مختلفی دارند، اما عمده ترین آنها عبارتند از واحدهای آماده سازی مواد اولیه، واحد آهن سازی، واحد فولادسازی و واحد ریخته گری و نورد. در ادامه پس از توضیح عملکرد هر واحد، عمدتا به معضلات زیست محیطی آنها پرداخته می شود. موضوعاتی از قبیل انتشار گازها، پساب ها و فاضلاب ها، ضایعات جامد و آلودگی صوتی از جمله مهمترین مشکلات زیست محیطی صنایع تولید آهن و فولاد به شمار می روند. منبع مورد استفاده، گزارش کمیسیون اروپا در سال 2001 در رابطه با آلودگی های صنایع تولید آهن و فولاد و راه های کنترل آن در اتحادیه اروپا است. در صورت استفاده از مطالب جدیدتر، منابع آنها نیز ذکر می شوند. همچنین از شما دعوت می کنم تا دانش و مطالب خودتان را در این تاپیک با من و سایر دوستان به اشتراک بگذارید. باتشکر

موضوع شماره 1 : کوره بلند لطفا مقالات، کتاب ها، کاتالوگ ها و هر گونه اطلاعاتی در مورد کوره بلند در اختیار دارید در این تاپیک قرار دهید. لطفا مراجع مورد استفاده را نیز ذکر کنید. زمان جمع بندی موضوع کوره بلند برای ارسال به دانشنامه نواندیشان: یکشنبه : 10 دی ماه 1389

مراحل تولید فولاد به روش احیای مستقم - کوره قوس الکتریکی کارخانه arcelormittal هامبورگ [Hidden Content]

از سنگ آهن تا فولاد آنلاین - زبان آلمانی [Hidden Content]