pianist 31,129 اشتراک گذاری ارسال شده در 7 مهر، ۱۳۸۹ نیروی کششی + نیروی گریز از مرکز چرا نیروز گریز از مرکز؟؟ این نیرو تو تمام شرایط وجود داره؟؟ مرسی که جواب دادی 2 نقل قول لینک به دیدگاه
Ehsan 112,346 اشتراک گذاری ارسال شده در 7 مهر، ۱۳۸۹ چرا نیروز گریز از مرکز؟؟ این نیرو تو تمام شرایط وجود داره؟؟ مرسی که جواب دادی چون پولی داره با سرعت v میچرخه،همواره نیروی گریز از مرکز در تسمه وجود دارد. 4 نقل قول لینک به دیدگاه
spow 44,195 مالک اشتراک گذاری ارسال شده در 8 آبان، ۱۳۸۹ نقش بابیت رو دریاتاقانها توضیح بدید 2 نقل قول لینک به دیدگاه
pianist 31,129 اشتراک گذاری ارسال شده در 11 آبان، ۱۳۸۹ نقش بابیت رو دریاتاقانها توضیح بدید بنظرم یه نوع آلیاژ هستند که تو یاتاقانها به کار میرن و داری سختی زیادی هستند و نیروی محوری زیادی رو تحمل میکنن... اینم تو نت بود... آیزاک بابیت در سال 1839 میلادی جعبه ای را توسط آلیاژ نرمی با پایه قلع پوشش دادو ثبت این اختراع به پیدایش و توسعه یاتاقانهای بابیتی انجامید.امروزه عناصری مثل مس و آرسنیک نیز به بابیتها اضافه شده است که این آلیاژ ها قابلیت تحمل بار بالا و حداکثر سختی 32 برینل را دارا میباشند. 2 نقل قول لینک به دیدگاه
pianist 31,129 اشتراک گذاری ارسال شده در 11 آبان، ۱۳۸۹ در ماشینکاری اسپارک چه عواملی بر سرعت ماشینکاری و صافی سطح قطعه کار تاثیر دارند؟؟ 2 نقل قول لینک به دیدگاه
میلاد 24,047 اشتراک گذاری ارسال شده در 11 آبان، ۱۳۸۹ در ماشینکاری اسپارک چه عواملی بر سرعت ماشینکاری و صافی سطح قطعه کار تاثیر دارند؟؟ چی چی هست این اسپارک؟ 2 نقل قول لینک به دیدگاه
pianist 31,129 اشتراک گذاری ارسال شده در 11 آبان، ۱۳۸۹ خب این یک جور ماشینکاری به وسیله تخلیه الکتریکی بین 2 الکترود هست که بوسیله جرقه های متعدد باعث براده برداری از سطح قطعه کار میشه البت مکانیزم دستگاه توضیح زیاد داره یه خلاصه ای گفتم که بدونی... 3 نقل قول لینک به دیدگاه
just work 12,354 اشتراک گذاری ارسال شده در 11 آبان، ۱۳۸۹ در ماشینکاری اسپارک چه عواملی بر سرعت ماشینکاری و صافی سطح قطعه کار تاثیر دارند؟؟ بخشید وارد بحث شما میشم البته لازم به ذکره که اسپارک یه دستگاه یا روش ساخت نیست ساخت بروش edm یکی از روشهای تقریبا نوین هست که بروش تخلیه الکتریکی همل براده بردای رو انجام میده در این حالت در زمان ایجاد جرق 3 حالت وجود داره که بهترین حالت اون حالت " اسپارک " هست یعنی زمانی که بهترین حالت " گپ " و تخلیه بار و بهترین زمان پالس وجود داره اینکه چه عواملی موثر هست هم فکر کنم اگر درست خاطر باشه ( سال 83 این درس رو پاس کردم ) : 1 - فاصله ی گپ 2 - زمان توقف پالس 3 - زمان تخلیه 4 - شدت جریان جریان دی الکتریک 5 - نوع دی الکتریک البته فکر کنم بازهم باشه که من یادم نیست 4 نقل قول لینک به دیدگاه
میلاد 24,047 اشتراک گذاری ارسال شده در 11 آبان، ۱۳۸۹ خب این یک جور ماشینکاری به وسیله تخلیه الکتریکی بین 2 الکترود هست که بوسیله جرقه های متعدد باعث براده برداری از سطح قطعه کار میشه البت مکانیزم دستگاه توضیح زیاد داره یه خلاصه ای گفتم که بدونی... ا چی باحال ندیدم تا حالا مزایا و معایبش رو هم بگو 2 نقل قول لینک به دیدگاه
pianist 31,129 اشتراک گذاری ارسال شده در 11 آبان، ۱۳۸۹ بخشید وارد بحث شما میشم البته لازم به ذکره که اسپارک یه دستگاه یا روش ساخت نیست ساخت بروش edm یکی از روشهای تقریبا نوین هست که بروش تخلیه الکتریکی همل براده بردای رو انجام میده در این حالت در زمان ایجاد جرق 3 حالت وجود داره که بهترین حالت اون حالت " اسپارک " هست یعنی زمانی که بهترین حالت " گپ " و تخلیه بار و بهترین زمان پالس وجود داره اینکه چه عواملی موثر هست هم فکر کنم اگر درست خاطر باشه ( سال 83 این درس رو پاس کردم ) : 1 - فاصله ی گپ 2 - زمان توقف پالس 3 - زمان تخلیه 4 - شدت جریان جریان دی الکتریک 5 - نوع دی الکتریک البته فکر کنم بازهم باشه که من یادم نیست ممنون دوست عزیز فکر کنم توضیح نسبتا کاملی دادین... ا چی باحالندیدم تا حالا مزایا و معایبش رو هم بگو مزایا: بیشتر قطعات با هر نوع سختی رو میشه ماشینکاری کرد عدم نیاز به ساختمان قوی دستگاه عدم نیاز به قید و بند خاص کم شدن ارتعاشات و... و معایبش فکر کنم بوجود اومدن تنش های پسماند فشاری باشه 2 نقل قول لینک به دیدگاه
just work 12,354 اشتراک گذاری ارسال شده در 11 آبان، ۱۳۸۹ ممنون دوست عزیز فکر کنم توضیح نسبتا کاملی دادین... مزایا: بیشتر قطعات با هر نوع سختی رو میشه ماشینکاری کرد عدم نیاز به ساختمان قوی دستگاه عدم نیاز به قید و بند خاص کم شدن ارتعاشات و... و معایبش فکر کنم بوجود اومدن تنش های پسماند فشاری باشه یکی از معایب اون خوردگی ابزار هست البته میتوان از ابزارهای بهینه سازی شده استفاده نمود یکی دیگه از معایب میشه به گلدانی شدن سوراخای با عمق زیاد اشاره کرد عیب دیگه صافی سطح نامناسب ( نسبت به روشهای مشابه مثل ebm - ibm - ecm ) هست با این حال روش ای دی ام یکی از روشهاس ساخت قالبهاست که در کشور ما بسیار مورد استفاده قرار گرفته . و اما سوال من : در کامپوزیتهای زمینه فلزی , الیاف بور با چه روشی و روی چه لایه ی فلزی تولید میشوند ؟ خصوصیات این کار را عنوان نمایید ؟ 3 نقل قول لینک به دیدگاه
soheiiil 24,250 اشتراک گذاری ارسال شده در 13 آبان، ۱۳۸۹ نمنه؟ تلرانس بحرانی یعنی چی؟ 4 نقل قول لینک به دیدگاه
spow 44,195 مالک اشتراک گذاری ارسال شده در 13 آبان، ۱۳۸۹ بنظرم یه نوع آلیاژ هستند که تو یاتاقانها به کار میرن و داری سختی زیادی هستند و نیروی محوری زیادی رو تحمل میکنن... اینم تو نت بود... آیزاک بابیت در سال 1839 میلادی جعبه ای را توسط آلیاژ نرمی با پایه قلع پوشش دادو ثبت این اختراع به پیدایش و توسعه یاتاقانهای بابیتی انجامید.امروزه عناصری مثل مس و آرسنیک نیز به بابیتها اضافه شده است که این آلیاژ ها قابلیت تحمل بار بالا و حداکثر سختی 32 برینل را دارا میباشند. خب بابیت یه نوع الیاژ هست ولی دارای سختی نیست از قضا اگه با انگشتتون بتونین فشارزیادی رو سطحش وارد کنید اثرش میمونه به هرحال توجه دوستان به این مسایل ریز نوید بخش یادگیری برای امثال من هست بنابراین جوابشو نمدم تا دوستان خودشون یه جواب کامل براش بزارن مرسی حامدجان در ماشینکاری اسپارک چه عواملی بر سرعت ماشینکاری و صافی سطح قطعه کار تاثیر دارند؟؟ اسپارک یکی ازروشهای نوین تولید هست که تو درس روشهای تولید بخش روشهای نوین باید یه توضیح مفصل تئوری درموردش براتون داده بشه الان کمی خستم ایشالا مفصل درمورد اسپارک صحبت میکنیم 3 نقل قول لینک به دیدگاه
just work 12,354 اشتراک گذاری ارسال شده در 13 آبان، ۱۳۸۹ کسی جواب سوال منو نداره ؟ بعد میگن چرا سوال نمیپرسی !!! نقل قول لینک به دیدگاه
ENG.SAHAND 31,645 اشتراک گذاری ارسال شده در 13 آبان، ۱۳۸۹ نمنه؟تلرانس بحرانی یعنی چی؟ فک کنم سه بعدیه از طریق آزمایش doe برسی میشه و در سطح ارشده نقل قول لینک به دیدگاه
ENG.SAHAND 31,645 اشتراک گذاری ارسال شده در 13 آبان، ۱۳۸۹ یکی از معایب اون خوردگی ابزار هست البته میتوان از ابزارهای بهینه سازی شده استفاده نمود یکی دیگه از معایب میشه به گلدانی شدن سوراخای با عمق زیاد اشاره کرد عیب دیگه صافی سطح نامناسب ( نسبت به روشهای مشابه مثل ebm - ibm - ecm ) هست با این حال روش ای دی ام یکی از روشهاس ساخت قالبهاست که در کشور ما بسیار مورد استفاده قرار گرفته . و اما سوال من : در کامپوزیتهای زمینه فلزی , الیاف بور با چه روشی و روی چه لایه ی فلزی تولید میشوند ؟ خصوصیات این کار را عنوان نمایید ؟ اگرچه کامپوزيت هاي زمينه فلزي (MMC) نسبتاً تازه وارد هستند و مدت زيادي نيست که در زمره ي مواد مهندسي قرار گرفته اند، ولي هر روز بهبود خواص و آگاهي بيشتر از اين مواد حاصل مي شود. بهبود مسائل اقتصادي اين مواد منجر به کارگيري اين مواد در ساختارهاي آينده مي شود. سيستم هاي کامپوزيتي زمينه فلزي (MMC System) تعريف: يک سيستم کامپوزيتي زمينه فلزي عمدتاً به سادگي و با استفاده از يک زمينه ي ساخته شده از يک آلياژ فلزي ساخته مي شود که بوسيله ي يک تقويت کننده ي سراميکي محافظت مي شود براي مثال کامپوزيت 6061AL/30v/oSicp از يک آلياژ تقويت شده با 30 درصد حجمي تقويت کننده ي سيليسيم کاربيد، تشکيل شده است. البته تعريفي که کرديم، يک تعريف کامل سيستم کامپوزيتي نيست زيرا اين تعريف اطلاعاتي در زمينه ي فرايند تثبيت و استحکام بخشي نداده است. همچنين در مورد عمليات حرارتي دوباره يا جهت گيري خاص الياف نيز صحبت نکرده است. پس با توجه به صحبت هاي گفته شده مي فهيمم که بايد نکاتي را بدانيم تا بتوانيم کامپوزيت هاي زمينه فلزي را از ديگر انواع مواد کامپوزيتي تميزدهيم. از اين لحاظ، چندين تفاوت اين کامپوزيت ها را در زير آورده ايم: 1-فاز زمينه ي يک کامپوزيت زمينه فلزي، يا يک فلز آلياژي است و يا يک فلزخالص است. (نه يک پليمر يا سراميک) 2-کامپوزيت هاي زمينه فلزي از سراميک ها يا کامپوزيت هاي زمينه سراميکي (CMC) داکتيل تر و داراي تافنس بيشتري هستند. اگرچه در مقايسه با آلياژهاي تقويت نشده مورد استفاده در زمينه، اين کامپوزيت ها داکتيليتي کمتري دارند و از لحاظ تافنس نيز ضعيف ترند. 3-نقش تقويت کننده در کامپوزيت هاي زمينه فلزي، افزايش استحکام و مدول است،درست شبيه به کامپوزيت هاي زمينه پليمري ولي در مورد کامپوزيت هاي زمينه سراميکي، تقويت کننده عمدتاً نقش کاهش خسارات ناشي از تاب برداشتن را بر عهده دارند. 4- کامپوزيت هاي زمينه فلزي عمدتاً ظرفيت گرمايي بزرگ تري نسبت به پليمرها و کامپوزيت هاي زمينه پليمري دارند ولي ظرفيت گرمايي آنها از سراميک ها و کامپوزيت هاي زمينه سراميکي کم تر است. مواد زمينه ( Matrix Materials) فلزات يکي از مواد بسيار مناسب براي مواد مهندسي هستند. يک ماده ي فلزي داراي گستره ي وسيعي از خواص قابل کنترل است. که اين خواص با انتخاب عناصر آلياژي و فرآيندهاي ترمومکانيکي کنترل مي گردد. استفاده ي گسترده از فلز نه تنها استحکام و تافنس بالاي اين ماده را نشان مي دهد بلکه سهولت نسبي و قيمت پايين توليد قطعات مهندسي با گستره ي وسيعي از روش هاي توليد را نيز نشان مي دهد. براي رسيدن به خواص مطلوب مانند سختي، مقاومت در برابر خستگي و سايش و استحکام بالا در عين دارا بودن خواص مانند کاهش ضريب انبساط گرمايي و رسانش، بايد زمينه ي فلزي با يک استحکام دهنده ي مناسب ترکيب شود. البته هزينه ي رسيدن به چنين خواص بهبود يافته اي يکي از چالش هاي پيش رو در کاربردهايي است که پتانسيل استفاده کردن از کامپوزيت هاي زمينه فلزي در آن ها وجود دارد. در مقايسه با انواع ديگر کامپوزيت (زمينه پليمري و زمينه سراميکي)، کامپوزيت هاي زمينه فلزي به طور واضح با ترکيبات خاص و فرآيندهاي توليد متفاوت درگير هستند. اين مسأله بطورعمده بخاطر تفاوت هاي ذاتي بين فلز با پليمر و سراميک است. (اين مواد در زمينه ي کامپوزيت استفاده مي شوند) . در حقيقت در مورد اين مسأله زمينه ي کامپوزيت در ايجاد خواص مربوطه نسبت به تقويت کننده ها بيشتر تأثير دارد. فلزات خالص مات و عناصر شيميايي درخشاني اند و به طورکلي رساناهاي خوبي براي گرما و الکتريسيته هستند. همچنين اگر سطحشان را پويش کنيم، تمايل دارند که نور را به خوبي منعکس کنند. اکثر فلزات داکتيل هستند اما آنها نسبتاً مواد پردانسيته اي هستند. اين خواص فلزات منعکس کننده ي طبيعت پيوند اتمي در فلزات است. در فلزات اتم ها تمايل دارند که الکترون از دست دهند، که نتيجه ي اين مسأله ايجاد يون هاي مثبت مي شود. در مقابل اين مسأله سراميک ها و پليمرها موادي هستند که از لحاظ شيميائي ترکيبي از عناصر هستند. پيوندها در مواد سراميکي و پيوندهاي بين مولکولي در پليمرها نتيجه ي اشتراک بين اتم ها و يا انتقال الکترون ها از اتمي به اتم ديگر است. به دليل عدم وجود الکترون هاي آزاد در سراميک ها و پليمرها (درپليمرها به علت وجود پيوندهاي و اندروالس، الکترون آزاد وجود ندارد.) رسانايي گرمايي و الکتريکي ضعيف است و قابليت تغيير شکل و تافنس در مقايسه با مواد فلزي کم تر است. نقش مواد مورد استفاده در زمينه اتخاب آلياژهاي زمينه براي کامپوزيت هاي زمينه فلزي بوسيله ي چندين ملاحظه انجام مي شود. و به عنوان يک مسأله ي بسيار خاص، به شکل تقويت کننده (از لحاظ مداوم بودن و يا نبودن) توجه بسيار مي شود. استفاده از الياف مداوم به عنوان تقويت کننده ممکن است باعث انتقال مقدار زيادي از بار اعمالي، به تقويت کننده شود. افزايش استحکام اين نوع کامپوزيت با افزايش ميزان استحکام الياف بکار برده در ساخت آنها، زياد مي شود. نقش هاي عمده ي آلياژ زمينه بوسيله ي انتقال بهتر بال به الياف و جلوگيري از رشد ترک در زماني که در الياف شکست اتفاق مي افتد، انجام مي شود، بنابراين آلياژ زمينه براي کامپوزيت هاي زمينه فلزي تقويت شده با الياف مداوم بيشتر از مواد چقرمه انتخاب مي شود تا با استحکام بالا. براين اساس، در کامپوزيت هاي تقويت شده با الياف مداوم از آلياژهاي زمينه اي استفاده مي شود که استحکام کمتر، داکتيليتي بيشتر و تافنس بيشتر داشته باشند. براي کامپوزيت هاي زمينه فلزي تقويت شده با الياف کوتاه (غير مداوم) زمينه ممکن است در استحکام کامپوزيت تأثير زيادي داشته باشد. پس در انتخاب زمينه ممکن است توجه به نياز استحکام کامپوزيت تأثير داشته باشد و از اين رو نياز به آلياژهاي زمينه اي مستحکم تر مي باشد. ملاحظات اضافي در انتخاب زمينه شامل تقويت کننده هاي بالقوه يا واکنش هاي ماتريکس در هنگام فرآيند توليد يا در هنگام کارکرد است. اين ملاحظات ممکن است باعث کارکرد بدتر کامپوزيت، تنش گرمايي بوجود آمده به علت عدم تناسب در انبساط گرمايي تقويت کننده و زمينه و تأثير رفتار خستگي زمينه بر روي واکنش سيکلي کامپوزيت، شود. درحقيقت رفتار کامپوزيت هاي زمينه فلزي در شرايط اعمال نيروهاي سيکلي، بخشي است که نيازمند ملاحظات خاصي است. در کامپوزيت هاي زمينه فلزيي که براي استفاده در دماهاي بالا استفاده مي شوند، يک ملاحظه اي اضافي توجه به تفاوت دماي ذوب بين تقويت کننده و زمينه است. تفاوت زياد در دماي ذوب ممکن است باعث ايجاد خزش در هنگامي که تقويت کننده هنوز الاستيک است و حتي در دماهايي که زمينه در حال رسيدن به نقطه ي ذوب است، اتفاق افتد. به هر حال در هنگامي که تفاوت کوچکي در نقطه ذوب کامپوزيت وجود دارد، خزش بايد در زمينه و تقويت کننده بررسي شود. شکل هاي مواد زمينه فلزات به صورت روتين در گستره ي وسيعي از شکل هاي توليدي، در دسترس هستند. اين شکل هاي توليدي در عمليات هاي توليدي بعدي مورد استفاده قرار مي گيرند. اين شکل ها شامل مواد ذوب مجدد شده براي ريخته گري، مواد شکل داده شده مانند سيم، فويل، صفحه، ميله، پليت، گونه هاي مختلفي از اشکال اکسترود شده و پودر مي شود. بسياري از اين اشکال مختلف براي توليد کامپوزيت هاي زمينه فلزي استفاده مي شوند. روش هاي ذوبي مانند تصفيه فلز مايع مي شود که اين روش ها نيازمند ترکيبات با قابليت ذوب مجدد هستند. روش هاي فويل / الياف/ فويل نيازمند فويل هاي زمينه به ضخامت مناسب ( به طور نمونه 0.1 ميلي متر يا 0.004 اينچ) هستند. به طورعمومي، فويل به معناي يک محصول پيچيده ( به صورت توپ در آمده) با ضخامت کمتر از 0.012 اينچ (0.3 ميلي متر) است. چنين ضخامتي به سهولت در دسترس است و از عبور بسياري از آلياژهاي زمينه اي داکتيل از ميان دو غلطک بدست مي آيد، البته ممکن است که براي آلياژهاي با کار سختي بالا از روش هاي خاص استفاده شود. بسياري از فلزات را مي توان با روش هاي متنوعي به حالت پودر در آورد. انواع مواد زمينه بسياري از کاربردهاي کامپوزيت زمينه فلزي داراي ملاحظات بغير از استحکام هستند. براي مثال، در کنتاکت هاي الکتريکي و بنابراين احتياجات متناظري از لحاظ نوع مواد زمينه وجود دارد. فلزات خالص عموماً نرم و کم دوام هستند. در حالي که داراي رسانندگي الکتريکي و گرمايي خوبي هستند. اين مسأله به دليل عواملي بوجود مي آيد که موجب تغيير فرم پلاستيک آسان و استحکام پايين همراه با داکتيليتي بالا و همچنين اجازه ي حرکت آسان الکترون هاي آزاد مهيا مي گردد ( اين حرکت آسان موجب افزايش رسانش گرمايي و الکتريکي فلز خالص مي گردد) . بنابراين در کاربردهايي که نياز به رسانايي گرمايي يا الکتريکي بالا به همراه استحکام بالا و مقاومت در برابر سايش، داريم (براي مثال در نوک هاي کنتاکت ) از کامپوزيت هاي با زمينه فلزي با فلز خالص که با تقويت کننده هاي سراميکي ساخته شده اند، استفاده مي شود. در سال هاي اخير، تأکيد رو به رشدي بر استفاده از ترکيبات آلياژي شبيه به ترکيبات اينترمتاليک کامل مانند تيتانيم آلومينيوم، انجام شده است. ترکيبات اينترمتاليک اين چنيني و آلياژهاي آنها اغلب ترکيبات جالب با دانسيته ي پايين، نقطه ذوب بالا و استحکام بالا در دماهاي بالا ايجاد مي کنند. به عبارت ديگر، داکتيليتي چنين ترکيباتي عمدتاً ضعيف است که علت آن اين است که پيوندهاي موجود در اين مواد اغلباً به جاي پيوندهاي فلزي، پيوندهاي کوالانسي ويوني هستند. آلياژهاي زمينه همچنين براساس دماي ذوب نيز طبقه بندي مي شوند. به طورغيرطبيعي، به خاطر دماهاي ذوب بالا که در کامپوزيت هاي حاوي موليبدن، نيوبيوم و شگستن اتفاق مي افتد، اين کامپوزيت ها را اجسام نسوز مي نامند البته جسم نسوز به معناي جسمي است که به سختي ذوب مي شود، و در اصل به اشتباه به اين اجسام نسوز مي گويند. فلزاتي مانند آهن، نيکل و مس داراي رفتار ذوب شدن متوسطي هستند. در حالي که آلومينيوم و منيزيم مواد با دماي ذوب نسبتاً پايين تري هستند. فلزات مختلفي در ساخت کامپوزيت هاي زمينه فلزي استفاده مي شوند با انتخاب مواد زمينه، بنياني براي طبقه بندي اين کامپوزيت ها ميسر مي سازد. سيستم هاي آلياژي شامل آلومينيوم، مس، آهن (فولادها)، منيزيم، نيکل، تيتانيم به عنوان زمينه مصرف مي شوند. که به عنوان نمونه، از بين اين مواد در مورد آلياژهاي آلومينيوم صحبت مي کنيم. آلومينيوم گستره ي وسيعي از آلياژهاي آلومينيوم در شکل هاي متنوع در کامپوزيت هاي زمينه فلزي استفاده مي شود. دانستيه ي اغلب آلياژهاي آلومينيوم به دانسيته ي آلومينيوم خالص نزديک است که اين مقدار تقريباً 0.1 پوند بر اينچ مربع (2698 کيلوگرم بر متر مربع) است. آلومينيوم خالص در دماي 1220 درجه فارنهايت (660 درجه سانتيگراد) ذوب مي شود. اين دماي ذوب نسبتاً پايين در مقايسه با اکثر فلزات مستعد براي زمينه، باعث تسهيل فرآيند توليد کامپوزيت هاي زمينه فلزي پايه آلومينيوم مانند متالورژي پودر و روش هاي قالب گيري مي گردد. آلياژهاي آلومينيوم به طور عمده بر اساس روش شکل دهي ( بدون استفاده از ريخته گري و يا مواد قالب گيري طبقه بندي مي شوند. علاوه بر اين کامپوزيت هاي توليدي به روش بدون ريخته گري همچنين به شکل پودر نيز وجود دارند. واژه ي بدون ريخته گري به معناي اين است که اين مواد ابتدائاً بوسيله ي روش هاي مکانيکي شکل دهي شده اند؛ اين روش هاي مکانيکي، توليداتي مانند صفحات غلطک کاري شده، ورق يا صفحات، انواع شکل هاي اکسترود شده، لوله، قطعات خرج شده، سيم، ميله و يا شمش را توليد مي کنند. استفاده از فويل هاي آلياژي آلومينيومي و فرآيندهاي توليدي در دماي پايين، باعث توليد موفق و استفاده ي کامپوزيت هاي زمينه آلومينيومي مي شود. اين کامپوزيت ها به روش فويل/ الياف/ فويل توليد مي شوند و بوسيله ي الياف بور يا الياف بور پوشش داده شده با سيليسيم کاربيد تقويت مي شوند. اين کامپوزيت ها در دهه ي 1970 براي کاربردهاي هوايي استفاده مي شده است. از آلياژ 6061Al-Mg-Si در شکل فويل نيز در برخي موارد استفاده مي شود. همچنين از آلياژهاي با چنين ترکيبي و به صورت ريخته گري براي توليد زمينه هاي مناسب براي کامپوزيت هاي تقويت شده با الياف مداوم گرافيت- آلومينيوم استفاده مي شوند. بسياري از ترکيبات آلياژي آلومينيومي براي توليد به روش اکستروژن و کامپوزيت هاي زمينه فلزي تقويت شده با الياف کوتاه مناسب هستند. و خواه شکل دهي نهايي به روش متالورژي پودر باشد يا روش هاي قالب گيري، اين مواد با اين فرآيند توليد مي شوند. آلياژهاي آلومينيوم نامزد براي استفاده در توليدات قالب گيري عمدتاً به صورت شمش هايي با اندازه هاي متفاوت وجود دارند. همچنين اين آلياژها در شکل هاي مناسب براي ذوب مجدد نيز وجود دارند. کاربردهاي چنين مواد ريخته گري شامل توليد اجزاي قالب گيري است که در آلومينيوم تقويت شده با الياف کوتاه (DRA) استفاده مي شوند. همچنين به خاطر اينکه ذرات تقويت کننده در اين کامپوزيت ها به صورت يکنواخت پخش شوند، مذاب حاوي ذرات تقويت کننده پيش از ريخته گري و انجماد، به کمک هم زن، يکنواخت مي شود. در هر دو نوع از کامپوزيت هاي آلياژي (چه آنها که ريخته گري شده اند و چه آنها که به روش هاي مختلف شکل دهي شده اند)، نقش عمده را افزودني هاي آلياژي بازي مي کنند. آلياژهاي شکل داده شده با 4 رقم معين مي شوند در حالي که ترکيبات ريخته گري با 3 رقم معين مي شوند. (جدول 1) هر دو نوع ترکيبات آلياژي و ريخته گري ممکن است بر طبق روش بدست آوردن خواص مکانيکي (عمليات گرمايي شده يا نشده) نيز طبقه بندي مي شوند. آلياژهاي شکل داده شده سري 7xxx, 6xxx, 2xxx عمدتاً قابليت عمليات حرارتي دارند و آنهايي که شامل مقدار زيادي عنصر آلياژي ليتيم (مثل تعدادي از آلياژهاي 8xxx) هستند نيز قابليت عمليات حرارتي دارند. عمليات حرارتي نمونه وار که ممکن است انجام شوند ممکن است شامل عمليات حرارتي انحلالي، آب دادن در محيط مايع و پرسازي پسين شود. يک عمليات تمپرکردن نيز براي کم کردن نتايج عمليات حرارتي اضافه مي گردد. آلياژهاي بدون قابليت عمليات حرارتي، آنهايي هستند که با عمليات حرارتي به صورت قابل ملاحظه اي سخت نمي شوند. از اين رو ارزش عمليات حرارتي را ندارند. استحکام اين مواد با عناصر آلياژي موجود در محلول جامد و مقدار کار سرد انجام شده بر روي آنها تعيين مي گردد. آلياژهاي شکل داده شده ي سري 5xxx, 4xxx, 3xxx, 1xxx عمدتاً به طور کامل آنيل شده و نرم هستند. مواد تقويت کننده مواد تقويت کننده در کامپوزيت هاي زمينه فلزي جدا از هم يا فازي ثانويه است که به يک زمينه ي فلزي اضافه شده اند. نتيجه ي اين اضافه شدن ايجاد يک شبکه است که برخي از خواص آن بهبود يافته است، به طور نمونه وار، خواصي همچون استحکام و پاسختي افزايش مي يابد. اغلب مواد تقويت کننده ي مورد استفاده در کامپوزيت هاي زمينه فلزي، سراميک ها (اکسيدها، کاربيدها، نيتريدها و ...) هستند. سراميک ها موادي ويژه از لحاظ استحکام و سختي در محيط هاي با دماي معمولي و دما بالا هستند. مثال هاي عادي از تقويت کننده هاي کامپوزيت هاي زمينه فلزي شامل موارد زير مي شود: 1- SiC 2-Al2O3 3- TiB2 4- B4C 5- گرافيت البته تقويت کننده هاي فلزي در اين کامپوزيت ها کمتر استفاده مي شود. تقويت کننده ها به دو گروه عمده تقسيم مي شوند: 1-تقويت کننده هاي ذره اي يا ويسکرها 2-تقويت کننده هاي اليافي تقويت کننده هاي اليافي را مي توان به صورت مجدد به دو گروه زير تقسيم کرد: 1-الياف يکپارچه (مداوم) 2-الياف کوتاه (غير مداوم) الياف با توجه به جهت قرارگيري شان استحکام را بالا مي برند. در سمت عمود بر جهت قرارگيري الياف، استحکام کمتر از سمت موازي با الياف است. (اين مسأله از خصوصيات کامپوزيت هاي با تقويت کننده ي يکپارچه است). کامپوزيت هاي زمينه فلزي تقويت شده با الياف کوتاه (غير مداوم)، خواص ايزوتروپيک بهتري از خود به نمايش مي گذارند. به عبارت ديگر خواص اين مواد در جهات مختلف يکنواخت تر است. نقش تقويت کننده نقش تقويت کننده به نوع ساختار کامپوزيت زمينه فلزي وابسته است. در کامپوزيت هاي زمينه فلزي تقويت شده با ذرات ويسکر، زمينه جزء اصلي تحمل کننده ي بار اعمالي است. نقش تقويت کننده ايجاد استحکام و سختي کامپوزيت بواسطه ي جلوگيري از تغيير شکل زمينه است. که اين عمل با موانع فيزيکي ايجاد شده بوسيله ي تقويت کننده انجام مي شود. اين موانع عمدتاً تابعي از نسبت فاصله ي قرارگيري ذرات به قطر ذرات است. در کامپوزيت هاي زمينه فلزي تقويت شده با الياف يکپارچه، تقويت کننده جزء اصلي تحمل کننده ي بار اعمالي است. زمينه ي فلزي در اين کامپوزيت ها براي نگهداري الياف تقويت کننده در کنار هم و توزيع هرچه بهتر بار در کامپوزيت، به خدمت گرفته مي شوند. کامپوزهاي تقويت شده با الياف کوتاه خواصي ميان کامپوزيت هاي تقويت شده با الياف يکپارچه و کامپوزيت هاي تقويت شده با ذرات دارد. بطور نمونه، اضافه کردن تقويت کننده، استحکام، سختي و ظرفيت گرمايي را افزايش مي دهد در حالي که ضريب انبساط گرمايي کامپوزيت زمينه فلزي را کاهش مي دهد. در هنگامي که تقويت کننده با فلز دانس تري ترکيب شود، تقويت کننده همچنين نقش کاهش دهنده ي دانسيته ي کامپوزيت را نيز ايفا مي کند. که اين کار موجب ايجاد خواصي مانند استحکام ويژه در کامپوزيت مي گردد. پوشش هاي تقويت کننده نقش پوشش ها در بسياري از کامپوزيت هاي زمينه فلزي، اين لازم است که پيش از مخلوط کردن تقويت کننده با زمينه ي فلزي، تقويت کننده را با يک لايه ي نازک پوشش دهيم. به طور عمومي،پوشش هاي ايجادي بر روي الياف مزايايي زير را دارا مي باشند: 1-جلوگيري از واکنش الياف با زمينه و يا نفوذ آن ها در هم بوسيله ي ايجاد يک ممانعت کننده ي نفوذ 2-جلوگيري از تماس مستقيم الياف به همديگر 3- افزايش خيس شوندگي و بهبود کيفيت پيوند ميان زمينه و الياف 4-محافظت از الياف در طي کار کردن با آنها 5- آزادسازي تنش هاي گرمايي يا از ميان بردن تمرکز تنش ها ميان الياف و زمينه در برخي موارد اجزاي تقويت کننده براي افزايش فرآيند ترکيب شدن پوشش داده مي شوند. که اين کار با ايجاد خاصيت تر شوندگي و کاهش واکنش هاي بين سطحي انجام مي شود. انواع پوشش ها چندين تکنيک براي ايجاد لايه ي نازک بر روي الياف بلند و کوتاه وجود دارد. البته روش هاي کمتري براي پوشش دهي الياف کوتاه و ذرات وجود دارد. يکي از روش هاي لايه نشاني، روش رسوب گذاري شيميايي فاز بخار (CVD) است. در اين روش، الياف گرم از يک ناحيه واکنش عبور مي کنند که در اين ناحيه بخارات مواد مورد نظر ما بواسطه ي تجزيه ي گرمايي يک ماده ي ديگر يا واکنش شيميايي دو ماده با همديگر بوجود آمده و برروي سطح الياف نشانده مي شوند. در برخي اوقات، فرآيند لايه نشاني بوسيله ي يک پلاسماي بارالکتريکي (Plasma-assisted CVD) افزايش مي يابد. روش رسوب گذاري فيزيکي فاز بخار (PVD) ، يکي ديگر از روش هاي لايه نشاني بر روي الياف است. هنگامي که قابليت تر شوندگي يک جسم افزايش يابد و پوشش دهي براي ايجاد يک لايه ي محافظ انجام شود، يکپارچگي و ساختار لايه ي ايجاد شده کمتر به عنوان يک مسأله مورد توجه قرار مي گيرد. لايه هاي مانع براي محافظت الياف ازحملات شيميايي بوسيله ي زمينه بايد علاوه بر اين پايداري ترموديناميکي داشته باشند و همچنين انتقال عوامل واکنش دهنده از ميان آن غيرممکن باشد. عامل فلاکس با نمک هاي فعال مانند K2ZrF6 براي افزايش تر شوندگي اجزاي کربني و الياف سيليسيم کاربيدي در زمينه ي آلومينيوم استفاده مي شوند. 3 نقل قول لینک به دیدگاه
just work 12,354 اشتراک گذاری ارسال شده در 13 آبان، ۱۳۸۹ اگرچه کامپوزيت هاي زمينه فلزي (mmc) نسبتاً تازه وارد هستند و مدت زيادي نيست که در زمره ي مواد مهندسي قرار گرفته اند، ولي هر روز بهبود خواص و آگاهي بيشتر از اين مواد حاصل مي شود. بهبود مسائل اقتصادي اين مواد منجر به کارگيري اين مواد در ساختارهاي آينده مي شود. سيستم هاي کامپوزيتي زمينه فلزي (mmc system) تعريف: يک سيستم کامپوزيتي زمينه فلزي عمدتاً به سادگي و با استفاده از يک زمينه ي ساخته شده از يک آلياژ فلزي ساخته مي شود که بوسيله ي يک تقويت کننده ي سراميکي محافظت مي شود براي مثال کامپوزيت 6061al/30v/osicp از يک آلياژ تقويت شده با 30 درصد حجمي تقويت کننده ي سيليسيم کاربيد، تشکيل شده است. البته تعريفي که کرديم، يک تعريف کامل سيستم کامپوزيتي نيست زيرا اين تعريف اطلاعاتي در زمينه ي فرايند تثبيت و استحکام بخشي نداده است. همچنين در مورد عمليات حرارتي دوباره يا جهت گيري خاص الياف نيز صحبت نکرده است. پس با توجه به صحبت هاي گفته شده مي فهيمم که بايد نکاتي را بدانيم تا بتوانيم کامپوزيت هاي زمينه فلزي را از ديگر انواع مواد کامپوزيتي تميزدهيم. از اين لحاظ، چندين تفاوت اين کامپوزيت ها را در زير آورده ايم: 1-فاز زمينه ي يک کامپوزيت زمينه فلزي، يا يک فلز آلياژي است و يا يک فلزخالص است. (نه يک پليمر يا سراميک) 2-کامپوزيت هاي زمينه فلزي از سراميک ها يا کامپوزيت هاي زمينه سراميکي (cmc) داکتيل تر و داراي تافنس بيشتري هستند. اگرچه در مقايسه با آلياژهاي تقويت نشده مورد استفاده در زمينه، اين کامپوزيت ها داکتيليتي کمتري دارند و از لحاظ تافنس نيز ضعيف ترند. 3-نقش تقويت کننده در کامپوزيت هاي زمينه فلزي، افزايش استحکام و مدول است،درست شبيه به کامپوزيت هاي زمينه پليمري ولي در مورد کامپوزيت هاي زمينه سراميکي، تقويت کننده عمدتاً نقش کاهش خسارات ناشي از تاب برداشتن را بر عهده دارند. 4- کامپوزيت هاي زمينه فلزي عمدتاً ظرفيت گرمايي بزرگ تري نسبت به پليمرها و کامپوزيت هاي زمينه پليمري دارند ولي ظرفيت گرمايي آنها از سراميک ها و کامپوزيت هاي زمينه سراميکي کم تر است. مواد زمينه ( matrix materials) فلزات يکي از مواد بسيار مناسب براي مواد مهندسي هستند. يک ماده ي فلزي داراي گستره ي وسيعي از خواص قابل کنترل است. که اين خواص با انتخاب عناصر آلياژي و فرآيندهاي ترمومکانيکي کنترل مي گردد. استفاده ي گسترده از فلز نه تنها استحکام و تافنس بالاي اين ماده را نشان مي دهد بلکه سهولت نسبي و قيمت پايين توليد قطعات مهندسي با گستره ي وسيعي از روش هاي توليد را نيز نشان مي دهد. براي رسيدن به خواص مطلوب مانند سختي، مقاومت در برابر خستگي و سايش و استحکام بالا در عين دارا بودن خواص مانند کاهش ضريب انبساط گرمايي و رسانش، بايد زمينه ي فلزي با يک استحکام دهنده ي مناسب ترکيب شود. البته هزينه ي رسيدن به چنين خواص بهبود يافته اي يکي از چالش هاي پيش رو در کاربردهايي است که پتانسيل استفاده کردن از کامپوزيت هاي زمينه فلزي در آن ها وجود دارد. در مقايسه با انواع ديگر کامپوزيت (زمينه پليمري و زمينه سراميکي)، کامپوزيت هاي زمينه فلزي به طور واضح با ترکيبات خاص و فرآيندهاي توليد متفاوت درگير هستند. اين مسأله بطورعمده بخاطر تفاوت هاي ذاتي بين فلز با پليمر و سراميک است. (اين مواد در زمينه ي کامپوزيت استفاده مي شوند) . در حقيقت در مورد اين مسأله زمينه ي کامپوزيت در ايجاد خواص مربوطه نسبت به تقويت کننده ها بيشتر تأثير دارد. فلزات خالص مات و عناصر شيميايي درخشاني اند و به طورکلي رساناهاي خوبي براي گرما و الکتريسيته هستند. همچنين اگر سطحشان را پويش کنيم، تمايل دارند که نور را به خوبي منعکس کنند. اکثر فلزات داکتيل هستند اما آنها نسبتاً مواد پردانسيته اي هستند. اين خواص فلزات منعکس کننده ي طبيعت پيوند اتمي در فلزات است. در فلزات اتم ها تمايل دارند که الکترون از دست دهند، که نتيجه ي اين مسأله ايجاد يون هاي مثبت مي شود. در مقابل اين مسأله سراميک ها و پليمرها موادي هستند که از لحاظ شيميائي ترکيبي از عناصر هستند. پيوندها در مواد سراميکي و پيوندهاي بين مولکولي در پليمرها نتيجه ي اشتراک بين اتم ها و يا انتقال الکترون ها از اتمي به اتم ديگر است. به دليل عدم وجود الکترون هاي آزاد در سراميک ها و پليمرها (درپليمرها به علت وجود پيوندهاي و اندروالس، الکترون آزاد وجود ندارد.) رسانايي گرمايي و الکتريکي ضعيف است و قابليت تغيير شکل و تافنس در مقايسه با مواد فلزي کم تر است. نقش مواد مورد استفاده در زمينه اتخاب آلياژهاي زمينه براي کامپوزيت هاي زمينه فلزي بوسيله ي چندين ملاحظه انجام مي شود. و به عنوان يک مسأله ي بسيار خاص، به شکل تقويت کننده (از لحاظ مداوم بودن و يا نبودن) توجه بسيار مي شود. استفاده از الياف مداوم به عنوان تقويت کننده ممکن است باعث انتقال مقدار زيادي از بار اعمالي، به تقويت کننده شود. افزايش استحکام اين نوع کامپوزيت با افزايش ميزان استحکام الياف بکار برده در ساخت آنها، زياد مي شود. نقش هاي عمده ي آلياژ زمينه بوسيله ي انتقال بهتر بال به الياف و جلوگيري از رشد ترک در زماني که در الياف شکست اتفاق مي افتد، انجام مي شود، بنابراين آلياژ زمينه براي کامپوزيت هاي زمينه فلزي تقويت شده با الياف مداوم بيشتر از مواد چقرمه انتخاب مي شود تا با استحکام بالا. براين اساس، در کامپوزيت هاي تقويت شده با الياف مداوم از آلياژهاي زمينه اي استفاده مي شود که استحکام کمتر، داکتيليتي بيشتر و تافنس بيشتر داشته باشند. براي کامپوزيت هاي زمينه فلزي تقويت شده با الياف کوتاه (غير مداوم) زمينه ممکن است در استحکام کامپوزيت تأثير زيادي داشته باشد. پس در انتخاب زمينه ممکن است توجه به نياز استحکام کامپوزيت تأثير داشته باشد و از اين رو نياز به آلياژهاي زمينه اي مستحکم تر مي باشد. ملاحظات اضافي در انتخاب زمينه شامل تقويت کننده هاي بالقوه يا واکنش هاي ماتريکس در هنگام فرآيند توليد يا در هنگام کارکرد است. اين ملاحظات ممکن است باعث کارکرد بدتر کامپوزيت، تنش گرمايي بوجود آمده به علت عدم تناسب در انبساط گرمايي تقويت کننده و زمينه و تأثير رفتار خستگي زمينه بر روي واکنش سيکلي کامپوزيت، شود. درحقيقت رفتار کامپوزيت هاي زمينه فلزي در شرايط اعمال نيروهاي سيکلي، بخشي است که نيازمند ملاحظات خاصي است. در کامپوزيت هاي زمينه فلزيي که براي استفاده در دماهاي بالا استفاده مي شوند، يک ملاحظه اي اضافي توجه به تفاوت دماي ذوب بين تقويت کننده و زمينه است. تفاوت زياد در دماي ذوب ممکن است باعث ايجاد خزش در هنگامي که تقويت کننده هنوز الاستيک است و حتي در دماهايي که زمينه در حال رسيدن به نقطه ي ذوب است، اتفاق افتد. به هر حال در هنگامي که تفاوت کوچکي در نقطه ذوب کامپوزيت وجود دارد، خزش بايد در زمينه و تقويت کننده بررسي شود. شکل هاي مواد زمينه فلزات به صورت روتين در گستره ي وسيعي از شکل هاي توليدي، در دسترس هستند. اين شکل هاي توليدي در عمليات هاي توليدي بعدي مورد استفاده قرار مي گيرند. اين شکل ها شامل مواد ذوب مجدد شده براي ريخته گري، مواد شکل داده شده مانند سيم، فويل، صفحه، ميله، پليت، گونه هاي مختلفي از اشکال اکسترود شده و پودر مي شود. بسياري از اين اشکال مختلف براي توليد کامپوزيت هاي زمينه فلزي استفاده مي شوند. روش هاي ذوبي مانند تصفيه فلز مايع مي شود که اين روش ها نيازمند ترکيبات با قابليت ذوب مجدد هستند. روش هاي فويل / الياف/ فويل نيازمند فويل هاي زمينه به ضخامت مناسب ( به طور نمونه 0.1 ميلي متر يا 0.004 اينچ) هستند. به طورعمومي، فويل به معناي يک محصول پيچيده ( به صورت توپ در آمده) با ضخامت کمتر از 0.012 اينچ (0.3 ميلي متر) است. چنين ضخامتي به سهولت در دسترس است و از عبور بسياري از آلياژهاي زمينه اي داکتيل از ميان دو غلطک بدست مي آيد، البته ممکن است که براي آلياژهاي با کار سختي بالا از روش هاي خاص استفاده شود. بسياري از فلزات را مي توان با روش هاي متنوعي به حالت پودر در آورد. انواع مواد زمينه بسياري از کاربردهاي کامپوزيت زمينه فلزي داراي ملاحظات بغير از استحکام هستند. براي مثال، در کنتاکت هاي الکتريکي و بنابراين احتياجات متناظري از لحاظ نوع مواد زمينه وجود دارد. فلزات خالص عموماً نرم و کم دوام هستند. در حالي که داراي رسانندگي الکتريکي و گرمايي خوبي هستند. اين مسأله به دليل عواملي بوجود مي آيد که موجب تغيير فرم پلاستيک آسان و استحکام پايين همراه با داکتيليتي بالا و همچنين اجازه ي حرکت آسان الکترون هاي آزاد مهيا مي گردد ( اين حرکت آسان موجب افزايش رسانش گرمايي و الکتريکي فلز خالص مي گردد) . بنابراين در کاربردهايي که نياز به رسانايي گرمايي يا الکتريکي بالا به همراه استحکام بالا و مقاومت در برابر سايش، داريم (براي مثال در نوک هاي کنتاکت ) از کامپوزيت هاي با زمينه فلزي با فلز خالص که با تقويت کننده هاي سراميکي ساخته شده اند، استفاده مي شود. در سال هاي اخير، تأکيد رو به رشدي بر استفاده از ترکيبات آلياژي شبيه به ترکيبات اينترمتاليک کامل مانند تيتانيم آلومينيوم، انجام شده است. ترکيبات اينترمتاليک اين چنيني و آلياژهاي آنها اغلب ترکيبات جالب با دانسيته ي پايين، نقطه ذوب بالا و استحکام بالا در دماهاي بالا ايجاد مي کنند. به عبارت ديگر، داکتيليتي چنين ترکيباتي عمدتاً ضعيف است که علت آن اين است که پيوندهاي موجود در اين مواد اغلباً به جاي پيوندهاي فلزي، پيوندهاي کوالانسي ويوني هستند. آلياژهاي زمينه همچنين براساس دماي ذوب نيز طبقه بندي مي شوند. به طورغيرطبيعي، به خاطر دماهاي ذوب بالا که در کامپوزيت هاي حاوي موليبدن، نيوبيوم و شگستن اتفاق مي افتد، اين کامپوزيت ها را اجسام نسوز مي نامند البته جسم نسوز به معناي جسمي است که به سختي ذوب مي شود، و در اصل به اشتباه به اين اجسام نسوز مي گويند. فلزاتي مانند آهن، نيکل و مس داراي رفتار ذوب شدن متوسطي هستند. در حالي که آلومينيوم و منيزيم مواد با دماي ذوب نسبتاً پايين تري هستند. فلزات مختلفي در ساخت کامپوزيت هاي زمينه فلزي استفاده مي شوند با انتخاب مواد زمينه، بنياني براي طبقه بندي اين کامپوزيت ها ميسر مي سازد. سيستم هاي آلياژي شامل آلومينيوم، مس، آهن (فولادها)، منيزيم، نيکل، تيتانيم به عنوان زمينه مصرف مي شوند. که به عنوان نمونه، از بين اين مواد در مورد آلياژهاي آلومينيوم صحبت مي کنيم. آلومينيوم گستره ي وسيعي از آلياژهاي آلومينيوم در شکل هاي متنوع در کامپوزيت هاي زمينه فلزي استفاده مي شود. دانستيه ي اغلب آلياژهاي آلومينيوم به دانسيته ي آلومينيوم خالص نزديک است که اين مقدار تقريباً 0.1 پوند بر اينچ مربع (2698 کيلوگرم بر متر مربع) است. آلومينيوم خالص در دماي 1220 درجه فارنهايت (660 درجه سانتيگراد) ذوب مي شود. اين دماي ذوب نسبتاً پايين در مقايسه با اکثر فلزات مستعد براي زمينه، باعث تسهيل فرآيند توليد کامپوزيت هاي زمينه فلزي پايه آلومينيوم مانند متالورژي پودر و روش هاي قالب گيري مي گردد. آلياژهاي آلومينيوم به طور عمده بر اساس روش شکل دهي ( بدون استفاده از ريخته گري و يا مواد قالب گيري طبقه بندي مي شوند. علاوه بر اين کامپوزيت هاي توليدي به روش بدون ريخته گري همچنين به شکل پودر نيز وجود دارند. واژه ي بدون ريخته گري به معناي اين است که اين مواد ابتدائاً بوسيله ي روش هاي مکانيکي شکل دهي شده اند؛ اين روش هاي مکانيکي، توليداتي مانند صفحات غلطک کاري شده، ورق يا صفحات، انواع شکل هاي اکسترود شده، لوله، قطعات خرج شده، سيم، ميله و يا شمش را توليد مي کنند. استفاده از فويل هاي آلياژي آلومينيومي و فرآيندهاي توليدي در دماي پايين، باعث توليد موفق و استفاده ي کامپوزيت هاي زمينه آلومينيومي مي شود. اين کامپوزيت ها به روش فويل/ الياف/ فويل توليد مي شوند و بوسيله ي الياف بور يا الياف بور پوشش داده شده با سيليسيم کاربيد تقويت مي شوند. اين کامپوزيت ها در دهه ي 1970 براي کاربردهاي هوايي استفاده مي شده است. از آلياژ 6061al-mg-si در شکل فويل نيز در برخي موارد استفاده مي شود. همچنين از آلياژهاي با چنين ترکيبي و به صورت ريخته گري براي توليد زمينه هاي مناسب براي کامپوزيت هاي تقويت شده با الياف مداوم گرافيت- آلومينيوم استفاده مي شوند. بسياري از ترکيبات آلياژي آلومينيومي براي توليد به روش اکستروژن و کامپوزيت هاي زمينه فلزي تقويت شده با الياف کوتاه مناسب هستند. و خواه شکل دهي نهايي به روش متالورژي پودر باشد يا روش هاي قالب گيري، اين مواد با اين فرآيند توليد مي شوند. آلياژهاي آلومينيوم نامزد براي استفاده در توليدات قالب گيري عمدتاً به صورت شمش هايي با اندازه هاي متفاوت وجود دارند. همچنين اين آلياژها در شکل هاي مناسب براي ذوب مجدد نيز وجود دارند. کاربردهاي چنين مواد ريخته گري شامل توليد اجزاي قالب گيري است که در آلومينيوم تقويت شده با الياف کوتاه (dra) استفاده مي شوند. همچنين به خاطر اينکه ذرات تقويت کننده در اين کامپوزيت ها به صورت يکنواخت پخش شوند، مذاب حاوي ذرات تقويت کننده پيش از ريخته گري و انجماد، به کمک هم زن، يکنواخت مي شود. در هر دو نوع از کامپوزيت هاي آلياژي (چه آنها که ريخته گري شده اند و چه آنها که به روش هاي مختلف شکل دهي شده اند)، نقش عمده را افزودني هاي آلياژي بازي مي کنند. آلياژهاي شکل داده شده با 4 رقم معين مي شوند در حالي که ترکيبات ريخته گري با 3 رقم معين مي شوند. (جدول 1) هر دو نوع ترکيبات آلياژي و ريخته گري ممکن است بر طبق روش بدست آوردن خواص مکانيکي (عمليات گرمايي شده يا نشده) نيز طبقه بندي مي شوند. آلياژهاي شکل داده شده سري 7xxx, 6xxx, 2xxx عمدتاً قابليت عمليات حرارتي دارند و آنهايي که شامل مقدار زيادي عنصر آلياژي ليتيم (مثل تعدادي از آلياژهاي 8xxx) هستند نيز قابليت عمليات حرارتي دارند. عمليات حرارتي نمونه وار که ممکن است انجام شوند ممکن است شامل عمليات حرارتي انحلالي، آب دادن در محيط مايع و پرسازي پسين شود. يک عمليات تمپرکردن نيز براي کم کردن نتايج عمليات حرارتي اضافه مي گردد. آلياژهاي بدون قابليت عمليات حرارتي، آنهايي هستند که با عمليات حرارتي به صورت قابل ملاحظه اي سخت نمي شوند. از اين رو ارزش عمليات حرارتي را ندارند. استحکام اين مواد با عناصر آلياژي موجود در محلول جامد و مقدار کار سرد انجام شده بر روي آنها تعيين مي گردد. آلياژهاي شکل داده شده ي سري 5xxx, 4xxx, 3xxx, 1xxx عمدتاً به طور کامل آنيل شده و نرم هستند. مواد تقويت کننده مواد تقويت کننده در کامپوزيت هاي زمينه فلزي جدا از هم يا فازي ثانويه است که به يک زمينه ي فلزي اضافه شده اند. نتيجه ي اين اضافه شدن ايجاد يک شبکه است که برخي از خواص آن بهبود يافته است، به طور نمونه وار، خواصي همچون استحکام و پاسختي افزايش مي يابد. اغلب مواد تقويت کننده ي مورد استفاده در کامپوزيت هاي زمينه فلزي، سراميک ها (اکسيدها، کاربيدها، نيتريدها و ...) هستند. سراميک ها موادي ويژه از لحاظ استحکام و سختي در محيط هاي با دماي معمولي و دما بالا هستند. مثال هاي عادي از تقويت کننده هاي کامپوزيت هاي زمينه فلزي شامل موارد زير مي شود: 1- sic 2-al2o3 3- tib2 4- b4c 5- گرافيت البته تقويت کننده هاي فلزي در اين کامپوزيت ها کمتر استفاده مي شود. تقويت کننده ها به دو گروه عمده تقسيم مي شوند: 1-تقويت کننده هاي ذره اي يا ويسکرها 2-تقويت کننده هاي اليافي تقويت کننده هاي اليافي را مي توان به صورت مجدد به دو گروه زير تقسيم کرد: 1-الياف يکپارچه (مداوم) 2-الياف کوتاه (غير مداوم) الياف با توجه به جهت قرارگيري شان استحکام را بالا مي برند. در سمت عمود بر جهت قرارگيري الياف، استحکام کمتر از سمت موازي با الياف است. (اين مسأله از خصوصيات کامپوزيت هاي با تقويت کننده ي يکپارچه است). کامپوزيت هاي زمينه فلزي تقويت شده با الياف کوتاه (غير مداوم)، خواص ايزوتروپيک بهتري از خود به نمايش مي گذارند. به عبارت ديگر خواص اين مواد در جهات مختلف يکنواخت تر است. نقش تقويت کننده نقش تقويت کننده به نوع ساختار کامپوزيت زمينه فلزي وابسته است. در کامپوزيت هاي زمينه فلزي تقويت شده با ذرات ويسکر، زمينه جزء اصلي تحمل کننده ي بار اعمالي است. نقش تقويت کننده ايجاد استحکام و سختي کامپوزيت بواسطه ي جلوگيري از تغيير شکل زمينه است. که اين عمل با موانع فيزيکي ايجاد شده بوسيله ي تقويت کننده انجام مي شود. اين موانع عمدتاً تابعي از نسبت فاصله ي قرارگيري ذرات به قطر ذرات است. در کامپوزيت هاي زمينه فلزي تقويت شده با الياف يکپارچه، تقويت کننده جزء اصلي تحمل کننده ي بار اعمالي است. زمينه ي فلزي در اين کامپوزيت ها براي نگهداري الياف تقويت کننده در کنار هم و توزيع هرچه بهتر بار در کامپوزيت، به خدمت گرفته مي شوند. کامپوزهاي تقويت شده با الياف کوتاه خواصي ميان کامپوزيت هاي تقويت شده با الياف يکپارچه و کامپوزيت هاي تقويت شده با ذرات دارد. بطور نمونه، اضافه کردن تقويت کننده، استحکام، سختي و ظرفيت گرمايي را افزايش مي دهد در حالي که ضريب انبساط گرمايي کامپوزيت زمينه فلزي را کاهش مي دهد. در هنگامي که تقويت کننده با فلز دانس تري ترکيب شود، تقويت کننده همچنين نقش کاهش دهنده ي دانسيته ي کامپوزيت را نيز ايفا مي کند. که اين کار موجب ايجاد خواصي مانند استحکام ويژه در کامپوزيت مي گردد. پوشش هاي تقويت کننده نقش پوشش ها در بسياري از کامپوزيت هاي زمينه فلزي، اين لازم است که پيش از مخلوط کردن تقويت کننده با زمينه ي فلزي، تقويت کننده را با يک لايه ي نازک پوشش دهيم. به طور عمومي،پوشش هاي ايجادي بر روي الياف مزايايي زير را دارا مي باشند: 1-جلوگيري از واکنش الياف با زمينه و يا نفوذ آن ها در هم بوسيله ي ايجاد يک ممانعت کننده ي نفوذ 2-جلوگيري از تماس مستقيم الياف به همديگر 3- افزايش خيس شوندگي و بهبود کيفيت پيوند ميان زمينه و الياف 4-محافظت از الياف در طي کار کردن با آنها 5- آزادسازي تنش هاي گرمايي يا از ميان بردن تمرکز تنش ها ميان الياف و زمينه در برخي موارد اجزاي تقويت کننده براي افزايش فرآيند ترکيب شدن پوشش داده مي شوند. که اين کار با ايجاد خاصيت تر شوندگي و کاهش واکنش هاي بين سطحي انجام مي شود. انواع پوشش ها چندين تکنيک براي ايجاد لايه ي نازک بر روي الياف بلند و کوتاه وجود دارد. البته روش هاي کمتري براي پوشش دهي الياف کوتاه و ذرات وجود دارد. يکي از روش هاي لايه نشاني، روش رسوب گذاري شيميايي فاز بخار (cvd) است. در اين روش، الياف گرم از يک ناحيه واکنش عبور مي کنند که در اين ناحيه بخارات مواد مورد نظر ما بواسطه ي تجزيه ي گرمايي يک ماده ي ديگر يا واکنش شيميايي دو ماده با همديگر بوجود آمده و برروي سطح الياف نشانده مي شوند. در برخي اوقات، فرآيند لايه نشاني بوسيله ي يک پلاسماي بارالکتريکي (plasma-assisted cvd) افزايش مي يابد. روش رسوب گذاري فيزيکي فاز بخار (pvd) ، يکي ديگر از روش هاي لايه نشاني بر روي الياف است. هنگامي که قابليت تر شوندگي يک جسم افزايش يابد و پوشش دهي براي ايجاد يک لايه ي محافظ انجام شود، يکپارچگي و ساختار لايه ي ايجاد شده کمتر به عنوان يک مسأله مورد توجه قرار مي گيرد. لايه هاي مانع براي محافظت الياف ازحملات شيميايي بوسيله ي زمينه بايد علاوه بر اين پايداري ترموديناميکي داشته باشند و همچنين انتقال عوامل واکنش دهنده از ميان آن غيرممکن باشد. عامل فلاکس با نمک هاي فعال مانند k2zrf6 براي افزايش تر شوندگي اجزاي کربني و الياف سيليسيم کاربيدي در زمينه ي آلومينيوم استفاده مي شوند. ممنونم دوست عزیز پاسخ شما جای هیچ توضیحی رو از طرف من نزاشت بالاخره یه سوال خوب منتج به یه جواب خوبتر شد . دوستان سعی کنید سوالها و جوابها باعث بشه تا در چند موضوع دارای پیشرفت علمی شویم . همونطور که دیدید در این سوال هم توضیح پیرامون کامپوزیت - انواع ان - انواع مواد فایبرها و ماتریسها و خواص و روشهای تولید دیده شد . با تشکر از شما دوستان معزز 2 نقل قول لینک به دیدگاه
spow 44,195 مالک اشتراک گذاری ارسال شده در 14 آبان، ۱۳۸۹ برای مینیمم کردن تلفات حرارتی فرایند احتراق رعایت چه فاکتورهایی الزامی است؟ 3 نقل قول لینک به دیدگاه
spow 44,195 مالک اشتراک گذاری ارسال شده در 14 آبان، ۱۳۸۹ نمنه؟تلرانس بحرانی یعنی چی؟ طراحی محصول قابل اعتماد، هدف اصلی در هر مرکز طراحی مهندسی می باشد. بهينه سازي تلرانسهاي تخصيص داده شده به اجزاء مجموعه نقش اصلي را در توليد محصول با كمترين هزينه و كيفيت مطلوب ايفا مي كند. تخصيص تلرانسی روشی است كه خواسته هاي طراحي محصول را که بصورت تلرانس در مناطق بحرانی مونتاژ بيان می شود، به تلرانسها در تك تك اجزاء تشكيل دهنده محصول ارتباط مي دهد. در اين بين، از روشهای تحليل تلرانسی نيز برای بررسی صحت کارکرد مجموعه با تلرانسهای تخصيص داده شده استفاده می شود. در اين مقاله، تخصيص تلرانسي با بهينه سازي تابع هزينه-تلرانس با در نظر گرفتن قيد مربوط به كيفيت محصول و ساير قيد هاي مربوط به توليد از جمله انتخاب فرايند توليد، به روش الگوريتم ژنتيك انجام شده است. كارايي روش ارائه شده با ذكر مثال نشان داده شده است. برای مشاهده این محتوا لطفاً ثبت نام کنید یا وارد شوید. ورود یا ثبت نام 4 نقل قول لینک به دیدگاه
soheiiil 24,250 اشتراک گذاری ارسال شده در 14 آبان، ۱۳۸۹ برای مینیمم کردن تلفات حرارتی فرایند احتراق رعایت چه فاکتورهایی الزامی است؟ استفاده اقتصادی از بویلرها وبررسی راه های افزایش راندمان موجب صرفه جویی درسوخت و کاهش هزینه های بهره برداری از دیگ های بخار می شود . بازده دیگ های بخار نیروگاه توس در حدود 95 % بوده که با استفاده از روش های زیر تثبیت راندمان دیگ و تا حدودی نیز افزایش راندمان صورت خواهد پذیرفت : تلفات گازهای خروجی flue gas losses تلفات گازهای خروجی معمولا میزان بالایی را دارا می باشند . عمدتا برای کاهش آنها باید برروی عوامل زیر بررسی و مطالعه نمود . الف ) نسبت سوخت و هوا Excess air برای دست یافتن به راندمان بالای دیگ ، باید میزان هوای اضافی بنحوی باشد که احتراق کامل صورت گیرد . معمولا انرژی گرمایی از طریق هوای اضافی به گازهای خروجی منتقل شده و از دودکش خارج می شود . در نتیجه اگر هوای اضافی بیش از حد مجاز باشد تلفات مربوط به گازهای خروجی نیز زیاد شده و موجب افزایش هزینه می شود . و اگر میزان دبی هوا کم باشد درصدی از سوخت محترق نشده و راندمان احتراق کاهش یافته و بعلاوه تولید دود می کند . بنابر این میزان هوای اضافی باید کاملا" تنظیم شود . تعیین هوای اضافی : آنالیزور احتراق کوره داده های کافی برای محاسبه هوای اضافی برای کوره را آماده می سازد . در بیشتر کوره ها Coبعلت بالا بودن هوای اضافی مشخص نبوده یا خیلی کم است . برای سوخت گاز و نفت کوره درصد هوای اضافی را می توان با استفاده از معادله زیر مشخص و کنترل نمود . یعنی با تنظیم نسبت سوخت و هوا و درصد هوای اضافی λ راندمان بویلر افزایش یافته که با توجه به مصرف سوخت بویلر و ساعات کارکرد می توان صرفه جویی سوخت را محاسبه نمود .همچنین با کاهش هوای اضافی قدرت فن دمنده هوا کاهش می یابد . اگر هوای اضافی پایین تر از حد مجاز باشد احتراق ناقص انجام می گیرد و باعث آن می گردد تا سوخت نسوخته از دودکش خارج شود که تلفات ناشی از تولید منو اکسید کربن در اثر احتراق ناقص بوجود خواهد آمد . ب) کنترل دمای گازهای خروجی دمای نرمال برای گازهای خروجی از دودکش باید حدود 20 درجه سانتیگراد بالاتر از نقطه شبنم باشد . دمای نرمال گازهای خروجی =دمای نقطه شبنم + 20 درجه سانتیگرا د تاثیر اثر دما بر راندمان بویلر معمولا بیشتر از هوای اضافی می باشد و این ناشی از عدم انتقال حرارت خوب بوده که معمولا" جداره ها یا لوله ها دوده یا جرم گرفته و عمل انتقال حرارت را به خوبی انجام نمی دهد . روشهای ارتقاء صرفه جویی انرژی حرارتی ارتقاء از طریق کنترل مقدار در گازهای خروجی ارتقاء از طریق نگهداری وبهبود راندمان مبدل های حرارتی ارتقاء از طریق عایق کاری مناسب تجهیزات ارتقاء از طریق پیش گرم کردن هوا برای مینیمم کردن تلفات حرارتی احتراق لازم است: 1-1- خارج نشدن گازهای نسوخته از اگزوز 2-1- پایین آوردن دمای گازهای حاصل از احتراق خط1-تلفات حرارتی ناشی از احتراق ناقص سوخت خط2- تلفات حرارتی محسوس گازهای خروجی اگزوز خط3- تلفات حرارتی کل خط4- نسبت هوای بهینه تلفات حرارتی کل وابستگی میزان منواکسید کربن و اکسیژن خروجی در گاز احتراق خروجی با نسبت سوخت و هوا نکات کلیدی برای حالت احتراق سوخت های مختلف احتراق ناقص (نفت کوره ) شعله در اطراف خروجی مشعل شفاف وهرچه ازمشعل دورتر شویم قسمتهای سیاه در شعله دیده می شود. احتراق ناقص (گازطبیعی) دوده منتشر می شود ودود سیاه از دودکش خارج می شود. احتراق کامل (نفت کوره) قسمت خروجی شعله از مشعل وقسمت مرکزی شعله مقداری تیره وسیاه وبقیه آن شفاف دیده می شود. احتراق کامل (گاز طبیعی) شعله تمیز آبی رنگ - دیوارهای کوره از میان شعله بطور شفاف دیده می شود. تلفات حرارتي در كوره هاصر فنظر از نوع عايق كاري به دو شكل زير است. تلفات حرارتي از سطوح كوره بصورت هدايت كنوكسيون و تشعشع تلفات حرارتي كه براي گرم كردن جدارهاي كوره بكار مي رود. كوره هايي كه بصورت مداوم مورد استفاده قرار مي گيرند دماي كوره بايستي در يك درجه حرارت معين ثابت نگهداشته شود.به اين دليل تلفات حرارتي از سطوح خارجي كوره بيشتر از حرارت لازم براي گرم نگه داشتن جداره هاي كوره ميباشد. كوره هايي كه به صورت منقطع و مدت زمان محدود مورد استفاده قرار ميگيرد حرارت لازم براي گرم كردن جدارهاي كوره ممكن است بيشتر از تلفات حرارتي از سطوح جانبي كوره باشد در كورهاي با استفاده مداوم، هدف از عايق كاري كاهش تلفات حرارتي از بدنه سطوح خارجي كوره ودر كوره هاي با استفاده منقطع، هدف كاهش حرارت ذخيره شده در بدنه كوره ميباشد. در عايق كاري كوره ها، توزيع درجه حرارت در جدار كوره نيز بايستي موردمطالعه قرار گيرد . افزايش عايق در جدار كوره موجب بالا رفتن درجه حرارت جدارهاي پيش ساخته كوره ميگردد و حرارت لازم براي گرم كردن آنهارا تا ان درجه حرارت بالا ميبرد.اخيرا متدي كه براي عايق كاري كوره ها متداول گشته كه عايق كاري سطوح كوره ها از طرف جدار داغ كوره ها انجام ميشود در ساخت بد نه اين كوره ها از پشم سراميك كه داراي دانسيته پايين و ساير مواد عايقي مشابه مورداستفاده قرار مي گيرد .از مزاياي اين مواد ضريب هدايت حرارتي پايين اينرسي حرارتي كم مقاومت بالا در برابرشوک هاي حرارتي ميباشد. استفاده ازاين مواد بويژه براي كوره هاي با استفاده منقطع موجب صرفه جويي در انرژي لازم براي گرمايش جداره هاي كوره مي شود. ارتقاء از طریق پیش گرم کردن هوا هدف : افزایش دمای شعله نتیجه گیری : به منظور بررسی تلفات حرارتی موجود در بویلرهای بخار نیروگاه طوس در محاسبات زیر راندمان دیگ بخار یکی از واحدها در بار نامی محاسبه شده است . تغییر در هر کدام از شرایط لیست شده زیر موجب ارتقا صرفه جویی انرژی حرارتی در بویلر ها می گردد . افزایش ارزش حرارتی پایین سوخت گاز مصرفی تعیین نسبت هوای اضافی ( λ) و کاربرد بهینه آن از طریق نمودارهای ارائه شده کنترل حرارت محسوس گازهاي خروجي از اگزوزقبل از پيش گرم كن کنترل حرارت محسوس گازهاي خروجي از اگزوزبعد از پيش گرم كن کاهش حرارت تلف شده ازبدنه کوره فرق پیستون با پلانجر؟ 5 نقل قول لینک به دیدگاه
ارسال های توصیه شده
به گفتگو بپیوندید
هم اکنون می توانید مطلب خود را ارسال نمایید و بعداً ثبت نام کنید. اگر حساب کاربری دارید، برای ارسال با حساب کاربری خود اکنون وارد شوید .