رفتن به مطلب

پست های پیشنهاد شده

سلام دوستان ومهندسان عزیز

دراین تاپیک درمورد بویلرها بحث میکنیم

درمورد فرایندهای ترمودینامیکیش,انواع اون وعملکردش

هرکی میتونه کمکی بکنه یا علی:icon_gol:

به اشتراک گذاری این ارسال


لینک به ارسال
به اشتراک گذاری در سایت های دیگر

این کتابی درمورد تست عملکرد اپراتورهای بویلرهاست

امیدوارم دوستان کمک کنن تا این مقوله رو بخوبی بسط بدیم

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

Theodore B. Sauselein, "Boiler Operator's Exam Preparation Guide"

Mcgraw-hill Professional Publishing | 1997 | ISBN: 0070579687 | 334 pages | PDF | 12,60 MB

 

Get Licensed and Get Ahead! If the exam is on boiler operation, this guide is your fast track to acing the test! It was written by a licensed professional engineer specifically for those who work with boilers and want to pass licensing exams. Inside, you'll find all the help you need to walk into your exam with confidence and walk out, knowing you've made the grade. You'll find: Clear illustrations that make the material memorable; Uncluttered explanations of exactly what you need to know to pass your test; 457 questions and answers just like the ones you'll find on your exam; Step-by-step problem-solving help; Valuable test-taking tips; A comprehensive glossary of terms and jargon used in the industry. With this results-oriented review guide, you'll save study time. The Boiler Operator's Exam Preparation Guide doesn't waste precious study hours with material you don't need to know. Instead, it focuses right in on exactly the kind of problems you will find on your exam. Not only is it packed with practice multiple choice, problem-solving, and essay questions to help you prepare, this guide also shows you how to answer, step by step. Working at yur own pace, you'll polish up your problem-solving skills and build up your knowledge of the underlying theories of thermodynamics and mechanics. The Boiler Operator's Exam Preparation Guide is your one-stop source for acing any exam on boiler operation.

 

If the exam is on boiler operation, this guide is your fast track to acing the test It was written by a licensed professional engineer specifically for those who work with boilers and want to pass licensing exams. With this results-oriented review guide, you'll save study time. The Boiler Operator's Exam Preparation Guide focuses right in on exactly the kind of problems you will find on your exam. It's packed with practice multiple choice, problem-solving, and essay questions to help you prepare--plus this guide shows you how to answer, step by step. Working at your own pace, you'll polish up your problem-solving skills and build up your knowledge of the underlying theories of thermodynamics and mechanics. The Boiler Operator's Exam Preparation Guide is your one-stop source for acing any exam on boiler operation

 

 

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

 

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

 

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

به اشتراک گذاری این ارسال


لینک به ارسال
به اشتراک گذاری در سایت های دیگر

اینم یه کتاب دیگه بود که دیدمش

چندتا کتاب هم هست که عصری میزارمشون

 

استاندارد بهره برداری بویلر

 

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

 

Stephen Elonka, Anthony Kohan , "Standard Boiler Operators' Question And Answers "

Tata Mcgraw Hill | 2001 | ISBN: 0070992924 | 298 pages | PDF | 19,1 MB

 

 

This book attempts to look inside boilers, beyond the pressure switches that cycle a boiler on and off, and into the many factors such as types of boilers, methods of construction, Code requirements, fuels, firing, programs of operation, safety controls, safety devices, possible causes of malfunction, methods of repair, maintenance, feedwater treatment, state laws, and the many other features that can affect a boiler, and the operator or owner-user involved with boilers, in his daily business.

Key Features:

 

This volume is arranged in question and answer form, it is not limited to typical standard questions and answers geared only to pass operator license examinations. The stress is on fundamentals, and where need be, it goes beyond these to help the reader grasp the meaning and depth of a lead question.

This volume should prove beneficial to the smaller plants with no licensed or trained operators and it should certainly help those plants where operators need a review of boilers prior to taking an examination or need training as operators.

Management people should find this material helpful in assessing their current practices on boiler maintenance and operation and also in ful-filling their obligation to provide a safe and legal boiler plant.

Stationary license examiners will find this volume useful in preparing examinations, thus helping to bring the standard of operating engineers up to a uniform level.

About the Author:

 

Stephen Elonka

Contributing Editor, Power magazine; Licensed Chief Marine Steam Engineer, Oceans; Unlimited Horespower; Licensed as Regular Instructor of Vocational High School, New York State; Member, National Insitute for the Uniform Licensing of Power Engineers, Inc., honorary Chief Engineer.

Table of Content:

 

 

 

Preface Chapter 1. Usage and Application

Chapter 2. Heat Transfer and Design

Chapter 3. Fire-Tube Boilers

Chapter 4. Water-Tube Boilers

Chapter 5. Cast-Iron and Heating Boilers

Chapter 6. Special Boilers

Chapter 7. Construction: Methods of Joining

Chapter 8. Pressure, Stresses, and Forces

Chapter 9. Boiler Strength Calculation

Chapter 10. Fuels, Firing, and Combustion

Chapter 11. Combustion Safeguards and Controls

Chapter 12. Instruments and Controls

Chapter 13. Safety Appurtenances

Chapter 14. Boiler Operation

Chapter 15. Boiler-Water Treatment

Chapter 16. Maintenance, Inspection, and Repair

Chapter 17. Nuclear Power Reactors

Chapter 18. Boiler-Room Management

 

 

 

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

 

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

 

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

 

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

به اشتراک گذاری این ارسال


لینک به ارسال
به اشتراک گذاری در سایت های دیگر

تاریخچه بویلرها

 

همزمان با ورود بشر دوران صنعتی که با استفاده گسترده تر انسان از نیروی ماشین در اوایل قرن هجدهم میلادی آغاز شد.

تلاشهای افرادی نظیر وات ،مارکیز …، از انگلستان در ارتباط با گسترش بهره برداری از نیروی بخار و طراحی و ساخت دیگ های بخار شروع شد.

دیگ های بخار اولیه از ظروف سر بسته و از ورق های آهن که بر روی هم بر گرداننده و پرچ شده بودند و شامل اشکال مختلف کروی و یا مکعب بودند ساخته شدند.

این ظروف بر روی دیوارهای آجر بر روی آتش قرار داده شده و در حقیقت برون سوز محسوب می شدند.

 

این دیگ ها در مراحل آغاز بهره برداری تا فشار حدود 1bar تامین می نمودند که پاسخگوی نیازهای آن دوره بود ولی به علت تشکیل رسوب و لجن در کف دیگ که تنها قسمت تبادل حرارت آب با شعله بود، و با بروز این مشکل، دمای فلز به آرامی بلا رفته و موجب تغییر شکل و دفرمه شدن فلز کف و در نتیجه ایجاد خطر انفجار می شد.

همزمان با نیاز به فشار های بالاتر بخار توسط صنایع، روند ساخت دیگ های بخار نیز تحولات بیشتری را تجربه نمود.

بدین جهت برای دستیابی به بازده حرارتی بشتر، نیاز به تبادل حرارتی بیشتری احساس می شد، در نتیجه سطوح در معرض حرارت با در نظر گرفتن تعداد زیادی لوله باریک که در آن ها گازهای گرم، جریان داشتند و اطراف آنها آب وجود دارد، افزایش یافتند. این دیگ ها با داشتن حجم کمتر راندمان مناسبی داشتند.

دیگ های بخار لوله دودی امروزی با دو یا سه پاس در حقیقت انواع تکامل یافته دیگ های مذبور می باشد.

 

تحول عمده دیگر در ساخت این نوع دیگ ها، تکامل از دیگ های فایرتیوپ سه پاس (عقب خشک) به ساخت دیگ های ویت یک (عقب تر) می باشد.

در دیگ های عقب خشک انتهای لوله های پاس 2 و 3 هر دو به یک سطح شبکه متصل می شوند، که به علت اختلاف دمای فاحش گازهای حاصل احتراق در پاس 2 ( 1000 درجه سانتیگراد ) و پاس 3 ( حداکثر 250 سانتیگراد ) سطح این شبکیه دچار تنش و در نهایت نشتی می شود. همچنین دیگ های عقب خشک نیاز به عایق کاری و انجام تعمیرات بر روی مواد نسوز طاقچه جدا کننده پاس 2 و 3 نیز در فواصل زمانی کوتاه دارند، که موجب افزایش هزینه نگهداری و ایجاد وقفه در تولید می شوند.

 

جهت حل مشکلات فوق شرکت ینکلن در سال 1935 طرح جدید ساخت دیگ های بخار 3 پاسه را به ثبت رساند، که مشکل اختلاف دمای زیاد صفحه و لوله ها را که تحت اختلاف شدید دمای زیاد قرار داشتند را از طریق ایجاد دو صفحه شبکیه جداگانه برای هر دو دسته از لوله ها بر طرف ساختند. این طرح سطوح عایق کاری شده در دیگ های عقب خشک را نیز تبدیل به سطوح مفید و جاذب حرارت نمود.

مزایای طرح لینکلن که منجر به ساخت دیگ های بخار عقب تر (WET_back) گردید، موجب شده این ساختار جدید تا امروز همه جا رواج پیدا نماید.

ظرفیت این دیگ ها حداکثر تا 4.3mw می باشد.

 

جهت دستیابی به ظرفیت های بالاتر، نوع دیگری از دیگ های بخار با ساختاری متفاوت بنام دیگ های لوله آبی (واتر تیوپ) ساخته شده و تکامل یافته اند. امروزه تعداد زیادی از دیگ های بخار لوله آبی با مشخصاتی نظیر فشار نامحدود و ظرفیت ها ی بالا، با راندمان 90-85 درصد جهت تولید نیرو در کارخانجات بزرگ و نیرو گاه ها و ... نصب و مشغول به کارند

به اشتراک گذاری این ارسال


لینک به ارسال
به اشتراک گذاری در سایت های دیگر

مقدمه اي درباره بويلرها:

بشر از قرنها پيش به قدرت بخار پي برده بود ولي استفاده صنعتي از ديگهاي بخار از سال 1712 ميلادي توسط (ساوري و نيوکامن) با ساخت اولين ديگ بخار با پوشش سربي يا چوبي و با فشار کمي بالاتر از فشار اتمسفر آغاز گرديد. در سال 1725 ميلادي ( هيستک بويلر) با صفحات فولاد پرچ شده و با فشار نسبي (( مورد استفاده قرار گرفت.

0001.jpg

1- شماي برش خورده از بويلر

با گذشت زمان مشخص گرديد که تنها شکل عملي استفاده از ديگ بخاري مدور ساختن آنهاست که در سال 1795 با بوجود آمدن صفحات نوردي ديگ بخار بصورت مدور ساخته شد. از سال 1873 ديگهاي بخار بصورت لوله آبي (Water Tube) طراحي گرديد(شکل-1). در لوله هاي مايل اين نوع ديگ آب جريان پيدا کرده و توسط جداره لوله ها حرارت جذب مي شود. با توجه به افزايش سطحي انتقال حرارت به بهترين وجه صورتمي گيرد.

با افزودن اجزايي چون سوپر هيتر، دي هيتر، اکونومايزر و گرمکنهاي هوا و ... ، صورت اوليه ديگهاي بخار به تدريج بصورت بويلرهاي با ظرفيت بيشتر امروزي تبديل شد.سير پيشرفت و تکامل بويلر به صورت زير بوده است:

1- افزايش درجه حرارت

2- افزايش فشار

3- افزايش تناژ بخار خروجي از بويلر

4- افزايش راندمان

5- سهولت کنترل

6-کاهش هزينه هاي ساخت، بهره برداري و تعميرات

7-افزايش طول عمر بويلر

انواع بويلر:

وظيفه بويلر تبديل مايع (آب) زير اشباع به بخار فوق اشباع مي باشدي ولي در صنعت به کليه وسايل توليد بخار از مرحله مايع اشباع تا بخار سوپر هيت، بويلر گفته مي شود.

بويلرها به واحدهاي توليد بخار جهت مصارف همگاني، برق و مصارف صنعتي تقسيم مي شوندکه بسته به نوع طراحي، مي توانند سوخت هسته اي، ذغال سنگ، نفت کوره(مازوت) نفت گاز و گاز طبيعي مصرف کنند.

بويلرها بر اساس پارامترهاي مختلف تقسيم بندي مي شوند که بطور کلي عبارتند از:

بويلرها با سوخت هسته اي(راکتور)

استفاده از سوخت هسته اي براي توليد بخار فاقد عواقب نامطلوب سوخت فسيلي مي باشد، ولي نيروگاههاي هسته اي مقداري پرتو راديو اکتيو در محيط آزاد مي کنند که با اين حال اين امر قابل کنترل بوده و براي کارکرد عادي نيروگاههاي هسته اي، مقدار اين مواد بسيار پايينتر از حدي است که براي انسان و محيط زيان آور باشد. علاوه بر اين نفت و گاز را مي توان براي توليد مواد پتروشيمي و بسياري از فراورده هاي صنعتي ديگر به کار برد و نبايد اين ماده را تنها بعنوان سوخت مصرف کرد. نيروگاههاي هسته اي از راندمان بالايي براي توليد انرژي حرارتي برخوردارند. انرژي که مي توان براي توليد برق از آن استفاده کرد. در تاسسيسات نيروگاههاي هسته‌اي، يک سيال ثانويه بين راکتور و بويلر جريان مي يابد و در بويلر، حرارت از سيال ثانويه به آب منتقل مي‌شود. بخار حاصل نيز در يک سيکل بخار معمولي جريان مي يابد.

بويلرهاي نيروگاههاي هسته اي در انواع مختلف طراحي مي‌گردند که مهمترين آنها راکتور آب سبک تحت فشار(راکتور آب جوشان-Boiling Water Reactor ) و راکتور با آب سنگين مي باشد.

بويلرها با سوخت فسيلي:

در تمام بويلرهاي صنعتي از سوخت فسيلي استفاده مي شود. همچنين اکثر برق توليدي در نيروگاههاي کشورمان از سوخت فسيلي بخصوص مواد نفتي حاصل مي گردد.

استفاده از سوخت فسيلي براي توليد برق، گازکربنيک زيادي توليد مي کند. دليل اين امر آن است که مقدار گرمايي که از سوختن سوخت فسيلي حاصل مي شود، بيش از سه برابر انرژي الکتريکي توليدي است. مقدار گازکربنيکي که از نيروگاههاي فسيلي آزاد مي شود متناسب با مقدار گرمايي است که در اثر احتراق حاصل مي شود. بنابر اين توليد برق در نيروگاههاي با سوخت فسيلي يکي از منابعي است که سبب توليد مي شود.

با توجه به تاثيرات منفي سوخت فسيلي در زندگي بشر و محيط زيستي لازم است به هر وسيله ممکن در کاهش استفاده ازآن براي توليد برق اقدام شود. انواع بويلرهاي فسيلي عبارتند از:

1-بويلرهاي مخزني:

اين نوع بويلرها شامل يک مخزن سربسته مي باشند که انتقال حرارت در خارج از آنها صورت گرفته و آب در داخل مخزن به بخار تبديل مي شود. راندمان بويلرهاي مخزني بسيار کم بوده و در حدود 30% است و فقط در مصارف صنعتي با ميزان بخار کم استفاده مي شوند.

2-بويلرها با لوله هاي آتش(Fire tube):

در اين نوع بويلرها اطراف لوله ها از آب پوشانيده شده است و گازهاي حاصل از احتراق از داخل لوله ها عبور کرده و انتقال حرارت مابين آب و محصولات انجام مي گيرد. محفظه احتراق(کوره) مي تواند در داخل يا در خارج بويلر قرار گيرد. راندمان بويلرهاي Fire Tube حدود 70% مي باشد که جهت توليد بخار در واحدهايي با ظرفيت و فشار کم بکار برده مي شود.

3-بويلرها با لوله هاي آب جداري(Water Tube Boiler):

در انواع مختلف اين نوع بويلرها(شکل-2)، انتقال حرارت بر اثر برخورد گازهاي حاصل از احتراق با سطح خارجي لوله هاي محتوي آب و بخار به روشهاي تشعشعي، جابجايي و هدايت صورت مي گيرد.مزيت آنها نسبت به بويلرهاي فايرتيوب، کم بودن قطر لوله هاي آب و بخار مي باشد که باعث مي شود تنشهاي حرارتي کمتري به سطح لوله ها وارد شده و در نتيجه مي توان اين بويلرها را براي فشارها و ظرفيتهاي بالا مورد استفاده قرار داد. راندمان اين نوع بويلرها در حدود 85 الي 95 درصد مي باشد.

0002.jpg

2- بويلر با لوله هاي آب جداري

يک بويلر از نوع ديواره آبي شامل يک اتاق احتراق همراه لوله هاي آب، هدرها و درامهاي بخار و آب مي باشد. علاوه بر اين اجزاء داراي سوپر هيترها, گرمکنهاي هوا, اکونومايزر و نگهدارنده ها مي باشد که همه اينها اجزاء بويلر را تشکيل مي دهد.

در اين نوع بويلر ها معمولا از لوله هاي عمودي داراي فين بصورت ديواره يکپارچه استفاده مي شود. ساختمان اين ديواره ها از يک سري لوله هاي عمودي تشکيل شده است که توسط جوش دادن يک نوار فلزي بنام Fin به هم متصل شده اند و ديواره اي پيوسته ايجاد مي کنند. لوله هاي ديواره آبي از آنجاييکه تحت تاثير شار حرارتي بسيار بالايي قرار دارند و از نوسانات فشار و درجه حرارت ,بخصوص هنگام راه اندازي از حالت سرد برخوردار مي‌باشند, نياز به طراحي دقيق دارند. معمولا لوله هاي آبي در محفظه احتراق بطور عمودي قرار مي گيرند. اين لوله‌ها در بالا و پايين روي هدرها (Header) به قسمتهايي بنام Stub که تواما با هدر ساخته شده و يا در عمل به آن جوش داده مي شوند, وصل شده اند. وجود هدر ها در بويلر از تعداد لوله هايي که مستقيما به درام(Drum) وصل مي شوند, مي کاهد. توزيع دما در لوله هاي ديوار آبي به عواملي نظير ضريب انتقال حرارت جابجايي در داخل لوله ها, مقدار شار حرارتي در داخل محفظه احتراق, ضريب هدايت حرارتي و ابعاد و ساختار هندسي لوله و فين بستگي دارد. وجود فين باعث توزيع نسبي يکنواخت شار حرارتي در جداره داخلي لوله مي گردد و افت حرارتي بويلر را کاهش مي دهد. همچنين فينها سطح تبادل حرارت را افزايش داده سبب تبادل بيشتر حرارت مي‌شوند.

3-1: بويلرهاي يکبار گذر(فوق بحراني)(Once Through Boiler):

بويلر هاي بدون درام که داراي فشار فوق بحراني مي باشند به بويلرهاي بنسون معروفند. در اين نوع بويلر طراحي مجموعه محوطه احتراق و لوله هاي ديواره اي به نحوي است که کليه آب تغذيه کننده موجود در لوله هاي ديواره اي پس از طي محوطه احتراق و لوله هاي ديواره اي به بخار تبديل شده و مستقيما به سمت سوپرهيترها هدايت مي گردند, لذا اين بويلرها بدون درام هستند. از آنجاييکه بويلرهاي بنسون داراي فشار بالايي هستند, تکنولوژي پيشرفته اي براي ساخت آنها مورد نياز است, ولي به علت عدم وجود درام, وزن کمتري نسبت به بويلرهاي زير فشار بحراني (درام دار) دارند. در بويلرهاي بنسون حجم مشخصي از آب تغذيه با يکبار گردش در بويلر بايد به بخار تبديل شود. به عبارت ديگر عدد سيرکولاسيون, يک مي باشد. ولي از آنجا که اين بويلرها بالاي فشار بحراني کار مي کنند, براي افزايش طول لوله هاي ديواره اي, بر خلاف بويلرهاي درام دار لوله ها را بصورت مورب در روي ديواره ها طراحي مي کنند تا ارتفاع بويلر کاهش يابد.همچنين ضخامت لوله هاي ديواره‌اي به علت بالا بودن فشار, بيشتر از ضخامت لوله هاي بويلرهاي درام دار است. در ابتداي راه اندازي بويلرهاي بنسون براي جداسازي آب و بخار از هم از سيکلون استفاده مي کنند که با استفاده از خاصيت گريز از مرکز, آب و بخار را از هم جدا مي کند و در حالت کارکرد دائم بويلر, از مدار خارج مي گردند. همچنين به علت پايين بودن عدد سيرکولاسيون کنترل آنها نسبت به بويلرهاي درام دار دشوارتر است و به دليل نداشتن درام در شرايط اضطراري ذخيره آب و بخار نخواهند داشت.

انواع مختلف بويلرهاي مورد استفاده در صنعت:

1-هيترهاي گازي غير مستقيم(Indirect Heater):

ازنوع fire tube ميباشند و يکي از موارد استفاده آنها گرم نمودن گاز طبيعي پس ازفشارشکن(گاز شهري) است.

2-هيترهاي گازي مستقيم (Direct Heater):

که به کوره پالايشگاهي نيزمعروف بوده و از نوعWater Tubeهستند.لوله ها بطور مستقيم درمعرض شعله وحرارت هستند(تشعشع صورت مي گيرد) و بخش کويل گونه که درمعرض انتقال حرارت جابجايي مي باشند.

3-بويلرهاي واکنش شيميايي(راکتور):

بويلر بازياب حرارتي (Recovery Boiler) واستوانه اي شکل مي باشند که در مجتمع هاي پتروشيمي مورداستفاده قرار مي گيرند و کويلهاي حرارتي آنها بصورت مارپيچي در صفحه مي باشند.

4-بويلرهاي سيکل ترکيبي: (Heat Recovery Steam Generator)

اين بويلرها از نوع بازياب مي باشند و جهت استفاده ازانرژي گازهاي خروجي نيروگاه گازي(توربين گازي) استفاده ميشوند(شکل-3). نيروگاه سيکل ترکيبي در واقع ترکيبي است بين نيروگاه بخار و توربين گاز جهت افزايش راندمان کلي سيستم، در اين نوع، بخش توربين گاز مي تواند از سيستم جدا شده و خود مستقل کار کند.

0003.jpg

3- بويلر سيکل ترکيبي

5-بويلرهاي بازيافت(Recovery Boiler):

که در بخش کوره هاي ذوب مورد استفاده قرار ميگيرند. اين بويلرها درمجتمع هاي ذوب فلزات درمسير مستقيم مدار ذوب نصب مي شوند وامکان جدايش آنها از سيستم در حال کار وجود ندارد.

6-بويلرهاي زباله سوز:(Incinerator Boiler)

هدف اصلي ازبين بردن زباله هاي شهري و خانگي مي باشد ضمن اينکه با اين عمل برق نيز توليد ميشود. اين بويلرها به تجهيزات اضافي قبل و بعد از بويلر نياز دارند(جهت انباشت زباله و تخليه خاکستر).

7-بويلرهاي ذغال سنگ سوز(Coal Boiler):

دراين بويلرها نيز به دليل استفاده از ذغال سنگ به عنوان سوخت به تجهيزات جانبي قبل و پس از بويلر نياز مي باشد.

به اشتراک گذاری این ارسال


لینک به ارسال
به اشتراک گذاری در سایت های دیگر

اجزاء بويلر:

هر بويلراز اجزاءگوناگوني تشکيل شده است که هرکدام جهت هدفي خاص دربويلرنصب مي شوند. قسمتهاي مختلف بويلر با توجه به نوع کارکرد به چند دسته کلي تقسيم مي شوندکه عبارتند از:

اجزا تحت فشار(Pressure Part) :

به تمام قسمتهايي که از داخل آنها آب يا بخار عبور مي کند(مثل لوله ها و هدرها)و فشار داخل آنها نسبت به محيط اطراف بسيار بيشتر است اجزاء تحت فشار مي گويند(شکل-4). بطور کلي مسير آب ازپمپ تغذيه آب بويلر (Boiler Feed Water) تا خروجي سوپرهيترها(Super Heater) به اجزاء تحت فشار معروفند که به ترتيب عبارتند از:

لوله اصلي تغذيه آب(Main Feed Water Pipe) :

انتقال دهنده آب از خروجي پمپ تغذيه بويلر تا هدر ورودي اکونومايزر مي باشند.

هدر ورودي اکونومايزر (Economizer Inlet Header):

به طورکلي وظيفه هر هدر توزيع يا جمع نمودن سيال(آب يا بخار)مي باشد.

الف) هدر توزيع کننده: اگر تعداد خروجي هاي هدرنسبت به وروديهاي آن بيشترباشد، هدرتوزيع کننده است. به عبارتي هدر ورودي مي باشد.

ب‌) هدر جمع کننده: اگر تعداد وروديهاي هدرنسبت به خروجي هاي آن بيشتر باشدهدر از نوع جمع کننده يا هدر خروجي مي باشد.

0004.jpg

4- اجزا تحت فشار بويلر(بويلر نوع SC)

لوله هاي اکونومايزر(Economizer tube) :

هدف از ساخت اکونومايزر افزايش راندمان بويلر مي باشد. زيرا هرچه ميزان جذب انرژي گرمايي حاصل از گازهاي احتراق توسط آب بيشترباشد موجب مي شود که راندمان بويلر نيز افزايش يابد چرا که حداکثر راندمان حرارتي چيزي جز حداکثر انتقال حرارت بين دو سيال سرد و گرم نيست. به عبارت ديگر وظيفه اکونومايزر افزايش درجه حرارت آب ورودي تا نزديکي دماياشباع (حدود کمتر از دماي اشباع آب) مي باشد و موجب جلوگيري از کاهش دماي آب موجود در درام مي شود و نيز محل نصب آن درمحل خروجي گازهاي حاصل از احتراق است.

جهت انتقال حرارت بيشتر، به سطوح حرارتي زيادتري نياز مي باشد.لذا بدين علت است که لوله هاي اکونومايزر را بصورت فين دار مي سازند(وجود فين دراطراف لوله سبب افزايش سطوح حرارتي مي‌شوند).وجود يا عدم وجود فين در اطراف لوله هاي اکونومايزر بستگي به نوع سوخت مصرفي بويلر دارد. اگر سوخت مصرفي از نوع سوخت سبک باشد (مانند گاز طبيعي)از لوله هاي فين دار استفاده ميشود زيرا افت فشار گازهاي حاصل از اين نوع سوخت کم مي باشد. ولي اگرسوخت مصرفي از نوع سنگين (مانند مازوت) باشد از لوله هاي بدون فين در اکونومايزر استفاده مي شود. بطور کلي اگر افت فشار گازهاي حاصل از احتراق کم باشد لوله هاي اکونومايزر فين دار هستند در غير اين صورت بدون فين هستند.

آرايش لوله هاياکونومايزر به دو صورت است:

a) آرايش مربعي (Iin Line)

b) آرايش مثلثي (Stager)

هدرهاي خروجي اکونومايزر (Economizer Outlet Header):

بعنوان جمع کننده آب از حلقه هاي اکونومايزر و هدايت آن به سمت درام بخار مي باشد.

لوله هاي ارتباطي بين خروجي اکونومايزر و درام بخار (Economizer Outlet Pipe to Steam Drum):

آب راازخروجي اکونومايزر تا ورودي درام بخار انتقال مي دهد.

درام بخار(Steam Drum) :

وظيفه درام جداسازي آب و بخار از يکديگر مي باشد. تجهيزاتي که توسط شرکتهاي مختلف براي جداسازي بخار بکار مي رود متفاوت بوده ولي اساس کار آنها يکي است. در کليه اين تجهيزات مخلوط آب و بخار وارد جداکننده آب و بخار (Separator) شده و با حرکت چرخشي که به سيال (آب و بخار)داده مي شود بدليل نيروي گريز از مرکز که ايجاد مي شود و قطرات آب بعلت سنگيني وزن از بخار جدا مي گردند. سپس بخار پس از عبور از صفحات خشک کننده(Drier) آخرين قطرات آب خود را نيز از دست داده و به سمت لوله هاي سوپر هيتر هدايت مي شود و آب بدون ذرات بخار توسط لوله هاي پايين آورنده (Down Comer) به سمت لوله هاي ديوارهاي (Water Wall) هدايت مي شوند.

دومين وظيفه درام عمل نمودن به عنوان يک مخزن و ذخيره‌اي براي بويلر است. درام مي تواند با ذخيره آب يا بخار در خود، در شرايط بحراني بهره برداري از بويلر مقداري از نيازهاي آب يا بخار را تامين نماييد. در درام تقسيم يکنواخت آب ورودي از اکونومايزر و تزريق بعضي از محلولهاي شيميايي به بويلر انجام مي گيرد.از آنجا که فشار داخل درام زياد است لذا آنرا به شکل استوانه‌اي که از قوانين مخازن تحت فشار جدار ضخيم تبعيت مي‌کند، طراحي مي‌نمايند.

درام بخار از اجزاء مختلفي تشکيل شده است که به دو قسمت داخلي(Internal) و خارجي(External) تقسيم مي‌شوند.ازآنجاييکه شرح وظايف هريک از اجزا درام بسيار گسترده است لذا فقط به اسامي اجزا اصلي آن اشاره مي‌شود:

1-جدا کننده آب و بخار(Separator)

2-خشک کننده آب و بخار(Chevron Drier)

3-رطوبت گير(Drier)

4-لوله هاي داخلي(Internal Pipe)

درام آب (Water Drum)يا درام پايين(Lower Drum) :

اين درام در پايين‌ترين قسمت بويلر قرار گرفته و به شکل يک مخزن استوانه‌اي افقي مي‌باشد و در حقيقت بصورت يک هدر عمل مي کند. پس از جدا شدن آب و بخار دردرام، آب به سمت لوله هاي پايين رونده (Down Comer) هدايت شده و وارد درام پايين مي‌گردد.وظيفه اين درام تقسيم يکنواخت آب تغذيه به لوله هاي ديواره‌ها و Bank Tube مي‌باشد.

Bank Tube

دسته‌اي از لوله‌ها هستند که درام بالا را به درام پايين وصل مي‌کنند بطوريکه قسمتي از آنها به صورت Down Comer و قسمتي از آنها بصورت Riser عمل مي‌کنند.

لوله‌هاي بدنه اصلي بويلر (لوله‌هاي ديواره‌اي‎)Water Wall Tube

در بويلرهاي مدرن هر سه نوع انتقال حرارت جابجايي، هدايت و تشعشع صورت مي‌گيرد.که حاصل آن تبديل آب به بخار در لوله‌هاي ديواره‌اي است.در اين بويلرها معمولا از لوله‌هاي عمودي بصورت ديوار يکپارچه استفاده مي‌شود. آب درون لوله‌ها با جذب انرژي حرارتي، عمل خنک کاري ديواره‌ها را نيز انجام مي‌دهند. بين لوله‌هاي ديواره‌‌اي يک نوع نوار فلزي که به فين موسوم است، قرار داده شده است. اين فين‌ها رابط بين لوله‌ها بوده که علاوه بر يکپارچه ساختن ديواره‌ها، لوله‌هاي بکار رفته در آن، خود داراي فين بوده و با کنار هم قرار دادن ديواره يکپارچه بوجود مي‌آيد.

نحوه ساختمان ديواره آبي بستگي به احتراق، شرايط بخار و اندازه بويلر دارد. ترکيب قرار گرفتن لوله‌هاي واتروال دربويلرهاي مختلف به شرح زير است:

a) لوله‌هاي ساده که در داخل بلوک قرار گرفته‌اند و معمولا به آنها Boiling Wall مي‌گويند.

b) لوله‌هاي ساده که نزديک هم قرار گرفته‌اند و بنام لوله‌هاي مماسي معروفند.

c) لوله‌هاي فين دار

نقش ديواره آبي درجذب حرارت مورد نياز براي توليد بخار و مزاياي فراوان لوله و فين در اين فرآيند، عبارتند از:

o توزيع متعادل شار حرارتي در امتداد سطح داخلي لوله‌ها

o وجود سطوح گسترده فين که باعث کاهش فلز لوله براي جذب حرارت مي‌شود.

o عدم نشت محصولات احتراق به خارج از بويلر که علاوه بر کاهش آلودگي محيط بويلر، باعث مي‌شود که از I.D. Fan با قدرت کمتري استفاده گردد.

o استحکام زيادديواره‌ها و لوله‌ها، که باعث مي‌شود در اثر تنشهاي حرارتي، دچار خميدگي نشود.

o کاهش زمان نصب

o کاهش وزن ديواره‌ها و راه اندازي ساده‌تر بويلر

o به دليل عدم تماس بين عايق کوره‌ها و محصولات احتراق به عمر عايقها افزوده شده، و جنس آنها نيز ازلحاظ اقتصادي مناسبتر خواهد شد. علاوه بر هزينه، تعمير و نگهداري نيزدر اين زمينه کاهش مي‌‌يابد.

o لوله‌ها مي‌توانند به گونه‌اي طراحي شوند که سرعت سيال داخل آن با ميزان انتقال حرارت متناسب باشد.

از معايب اين نوع ديواره‌ها، گران بودن توليد آنها، نياز به تخصص زياد جهت جوشکاري و اتصال لوله‌ها به فين و پرهزينه بودن تعميرات و تعويض قسمت آسيب ديده ديوار مي‌باشد.

درلوله‌هاي ديواره‌اي همواره جريان آب در داخل لوله از پايين بطرف بالا مي‌باشد. و هرچه آب بطرف بالا حرکت مي‌کند حرارت بيشتري جذب نموده و در نتيجه بخار بيشتري توليد مي‌گردد. در بويلرهاي گردش طبيعي (Natural Circulation) اين حرکت بصورت طبيعي و بواسطه اختلاف دانسيته آب و مخلوط آب و بخار در لوله پايين آورنده (Forced Circulation) با توجه به کم بودن اختلاف دانسيته براي چرخش آب از پمپهاي گردش اجباري(Forced Circulation Pump) استفاده مي‌کنند.

لازم به ذکر است که تمام آب خروجي از لوله به بخار تبديل نمي‌شود بلکه درصدي از آن به بخار تبديل مي‌شود. اين درصد بخار بستگي به عدد چرخش (Circulation Number) بويلر دارد. بطوريکه هرچه عدد چرخش بويلر کمتر باشد ميزان درصد بخار خروجي از لوله‌هاي ديواره‌اي بيشتر است. پس مي‌توان بيان کرد:

عدد چرخش آب در بويلر=1/(‌درصد بخار خروجي از لوله‌هاي ديواره‌ها يا کيفيت بخار)

مثلا وقتيکه مي‌گوييم عدد چرخش يک بويلر 4 است يعني اينکه اگر يک کيلوگرم آب در بويلر به بخار تبديل شود بايد 4 بار در لوله‌هاي ديواره‌اي و Down Comer به حرکت درآيد يا به عبارتي به ازاي هر بار چرخش 25٪ آن به بخار تبديل مي‌شود.

براي بويلرهاي درام دار عدد چرخش از3 الي 10 مي‌باشد و در بويلرهاي بدون درام 1 مي‌باشد. با افزايش عدد چرخش حجم بويلر افزايش مي‌يابد، زيرا کيفيت بخار کم شده و تعداد دفعات چرخش آب در بويلر براي تبديل آب به بخار، بيشتر مي‌شود. همچنين با افزايش عدد چرخش احتمال سوختن لوله‌هاي بويلر کم مي‌گردد و بهره‌برداري مطمئن تر است.

لوله‌هاي بالابر(Riser Pipe):

وظيفه آنها بعنوان انتقال دهنده آب و بخار از هدرهاي خروجي لوله‌هاي ديواره‌اي به درام مي‌باشد. لذا مي‌توان گفت Riser Pipe واسطه‌اي بين هدر ديواره ها ودرام بخار است. زيرا اگر لوله‌هاي ديواره‌اي بطور مستقيم به درام وصل شوند به دليل کثرت تعداد آنها، تعداد سوراخهاي ايجاد شده در روي سطح درام بسيار زياد مي‌شود که حاصل آن ساخت درام با ضخامت بسيار زياد مي‌شود. لذا برايجلوگيري ازاين پديده، آب و بخار جاري در لوله‌هاي ديواره‌اي، ابتدا در هدرهاي خروجي جمع آوري شده، سپس توسط چند لوله Riser که تعداد آنها نسبت به لوله‌هاي ديواره‌اي بسيار کمتر است به سمت درام هدايت مي‌شود.

لوله‌هاي انتقال دهنده بخاراشباع(Saturated Steam Pipe) :

وظيفه آنها انتقال بخار از درام تاهدرورودي سوپرهيتر مي‌باشد. بخاري که بعد ازدرام مجددا حرارت داده مي‌شود بخار خشک ناميده مي‌شود که اصطلاحا کيفيت آن 100٪ است.

سوپرهيتر(اوليه و ثانويه) و دي سوپرهيتر: (Primary & Secondary Super Heater and Desuperheater)

بخارخروجي از درام براي اينکه انرژي بيشتري داشته باشد بايد از حرارت بالاتري برخوردار باشد که اصطلاحا به آن بخار خشک يا سوپرهيت مي‌گويند. اين عمل در داخل سوپرهيترها که از لوله‌هاي موازي تشکيل شده‌اند و در مسيرگازهاي داغ حاصل از احتراق قرار گرفته‌اند، انجام مي‌گيرد. اين لوله‌ها حرارت محصولات احتراق را به بخار درون خود منتقل مي‌کنند.

بسته به نوع بويلرسوپرهيترها يک يا چند مرحله‌اي طراحي مي‌شوند. سوپرهيترها اکثرا بالاي محفظه احتراق قرار دارند و اين حرارت را بيشتربه صورت تشعشع و مقداري بصورت جابجايي دريافت مي‌کنند. يک قسمت ديگر بويلر در منطقه کنوکسيوني بويلر قرار دارد که حرارت بصورت جابجايي به آنجا منتقل مي‌شود. بخار ابتدا وارد سوپرهيتر اوليه شده و پس از خروج از آن توسط دي سوپرهيتر از نظر درجه حرارت کنترل شده، سپس وارد سوپرهيتر ثانويه شده به سمت بيرون از بويلر هدايت مي‌شود. لوله‌هاي سوپر هيتر به صورت افقي، آويزان و يا L شکل طراحي مي‌گردند. توربين‌هائي که در درجه حرارت زياد بخار کار مي‌کنند بينهايت به تغييرات درجه حرارت سوپرهيترها حساس هستند و تغييرات زياد درجه حرارت ممکن است سبب خرابي محور و پره هاي توربين گردد. در سوپرهيترهاي تشعشعي در اثر افزايش بار بويلر درجه حرارت افت مي کند ولي در سوپرهيترهاي جابجائي برعکس مي‌باشد زيرا جريان گازهاي حاصل از احتراق به افزايش درجه حرارت باسرعت بيشتري نسبت به سرعت جريان بخار صورت مي‌گيرد. پس سيستم کنترل دماي بخار سوپرهيت بايد بتواند بين پايين‌ترين و بالاترين مقداربار بويلر درجه حرارت لازم را ثابت نگه دارد. علت اينکه دي سوپرهيتر دوجداره است براي اين است که از رسيدن آب اشباع به ديواره‌هاي داغ لوله جلوگيري کندتا موجب شکسته شدن آن نشود. در بويلر‌هائي که درجه حرارت خروجي پايين است نيازي به سوپرهيتر نمي‌باشد.

ري هيتر(Reheater)

انرژي بخار هنگام خروج از توربين فشار قوي بعلت انجام کار افت پيدا مي‌کند. براي جلوگيري از وجود رطوبت در طبقات فشار ضعيف توربين، بايد انرژي بخارهاي برگشتي از توربين فشار قوي را بالا برده، سپس به سمت توربين فشار متوسط هدايت نمود. اين عمل توسط ري هيتر انجام مي‌گيرد. ري هيترها همانند سوپرهيتر بوده و از لوله‌هاي افقي و موازي تشکيل شده‌اند. اين لوله‌ها در مسير محصولات احتراق قرار گرفته و حرارت گازهاي داغ را به داخل خود منتقل مي‌کنند. وجود ري هيتر بستگي به ظرفيت بويلر و نوع طراحي نيروگاه دارد. در بويلرهاي با ظرفيت کم معمولا از ري هيتر استفاده نمي‌کنند ولي در بويلرهاي با ظرفيت بالابراي افزايش راندمان حتما از ري هيتر استفاده مي‌شود.معمولا ري هيتر به دو بخش اوليه و ثانويه و گاهي به چندين بخش تقسيم مي‌شود. اجزا ري هيتر عبارتند از:

1) لوله سرد بازياب

2) هدر ورودي ري هيتر

3) لوله‌هاي ري هيتر

4) هدر خروجي ري هيتر

5) لوله‌هاي گرم بازگشتي

لوله اصلي انتقال دهنده بخار(Main Steam Pipe):

بخار سوپرهيت را از هدر خروجي سوپرهيت ثانويه به سمت توربين يا مبدلهاي حرارتي هدايت مي‌کند.

پيش گرمکن هوا(Steam Air Heater):

هنگاميکه هواي محيط سرد مي‌شود، ذرات آب موجود در هوا در حين برخورد با پره‌هاي فن موجب يخ زدن آب روي پره‌هاي فن مي‌شوند و اين سبب سنگين شدن و شکستن پره‌هاي فن مي‌شود. لذا براي جلوگيري از اين امر، هواي ورودي به کوره يک هيتر که از نوع بخاري است گرم مي‌شود.

ژونگستروم(Gas air heater):

براي جلوگيري از ورود هوا با درجه حرارت پايين به داخل کوره از ژونگستروم(شکل-5) استفاده مي‌شود و لذا از آن براي گرم کردن هواي ورودي به کوره استفاده مي‌شود و از آنجاييکه هر دو سيال گاز هستند و راندمان آن نيز کم است آن را به صورت دوار مي‌سازند. بطوريکه نيمي از آن در قسمت سرد و نيمي ديگر آن در قسمت گرم (دود) قراردارد و با چرخش پره‌هاي سرد و گرم موجب انتقال حرارت مي‌شود.

0005.jpg

5- پيش گرم کن هوا

کوره(Furnace):

کوره يا اتاق احتراق محفظه‌اي است که عمل احتراق سوخت در آن انجام مي‌گيرد و باعث مي‌شود تا انرژي حرارتي ايجاد شده توسط احتراق سوخت بصورت تشعشع در فضاي کوره و يا بصورت جابجايي در جريان گازهاي داغ و هدايت از طريق فلز لوله‌ها به آب تغذيه درون لوله‌ها انتقال يابد. حاصل اين تبادل حرارت، جذب انرژي حرارتي توسط آب داخل لوله‌ها و تبديل آن به بخار است.

مشعلها(Burners):

وظيفه مشعلها تبديل انرژي شيميايي سوخت به انرژي حرارتي است. براي يک احتراق مناسب لازم است که سوخت بصورت پودر درآمده، بطوريکه قطرات با يک توزيع يکنواخت بتوانند سريعتر تبخير شوند. مشعلها علاوه بر پودرکردن سوخت و تبديل آن بصورت ذرات ريز، براي تبخير سريع سوخت و احتراق، حرکتي بين قطرات سوخت و هوا ايجاد مي‌کنند. به عبارت ديگر يک اغتشاش کامل بين ذرات هوا و سوخت بوجود مي‌آورند. اين امر سبب مي‌شود که مخلوط يکنواختي از هوا و سوخت در فضاي احتراق بوجود آيد.

G.R.F(Gas Recirculation Fan):

بخشي از گازهاي حاصل از احتراق ا بخاطر کنترل Nox و افزايش راندمان حرارتي به هواي ورودي اضافه مي‌شود. با استفاده از G.R.F. درصدي از محصولات احتراق خروجي ازدودکش را به داخل کوره مي‌فرستيم و اين محصولات احتراق مانند يک لايه سطح خارجي لوله‌ها را مي‌پوشانند و مانع جذب انرژي لوله‌ها از طريق تشعشع مي‌شود. زياد شدن مولکولها در داخل کوره کنوکسيون را زياد مي‌کند. G.R.F. در دماي کم خيلي موثر است، زيرا جذب انرژي تشعشعي را کم مي‌کند و در راه‌اندازي مانع Over Heat شدن سوپرهيت مي‌شود.

کنترل دماي بخار خروجي از سوپرهيترها:

الف- استفاده از دي سوپرهيتر (آب اسپري):

با استفاده از آب اسپري بعد از سوپرهيتر اوليه دماي بخار سوپرهيتر ثانويه کاهش پيدا مي‌کند که فرمان آن از دماي بخار خروجي گرفته مي‌شود. وجود اين سيستم براي بويلر لازم است چون سريع و قابل اطمينان است. اين سيستم طوري طراحي مي‌شودکه در بار نامي نيز مقداري آب اسپري وجود داشته باشد تا در صورتيکه در شرايط خاصي مثل دوده گرفتن لوله‌ها، دما به مقدار نامي نرسد با کاهش آب اسپري دماي نامي ايجاد مي‌شود.

ب - تغيير زاويه مشعلها:

با اين کار مقدار انرژي آزاد شده در داخل کوره رادر ارتفاعهاي متفاوت تغيير مي‌توان داد. چون در اين حالت مقدار انرژي آزاد شده ثابت مي‌ماند. پس با پايين آمدن سر مشعل، ميزان بخار توليدي افزايش مي‌يابد پس درجه حرارت بخارکم مي‌شود.

ج - استفاده ازG.R.F :

در هنگام راه‌اندازي جهت کنترل دماي بخار، مقداري از گازهاي خروجي توسط G.R.F. به داخل کوره فرستاده مي‌شود.

بويلرهاي زباله‌ سوز:

افزايش روزافزون مقدار زباله، فضاي کم براي جمع‌آوري و نامناسب بودن روشهاي جمع‌آوري و نابودي اين زباله‌ها سبب شد دانشمندان براي رهايي از زباله‌ها، فرآيند گرمايش در دماي بسيار بالا(پلاسماي گرمايي) را مناسب تشخيص دهند؛ روشي که در آن دما آنقدر بالا برده مي‌شود که مواد قدرت مقاومت ندارند و تجزيه مي‌شوند، که مواد حاصله بسيار ساده‌ترند و خطرات مواد اوليه را ندارند، بعلاوه موادي که بصورت جامد باقي مي‌مانند، در خاک نفوذ نمي‌کنند و اختلاف حجم بسياري با مقدار اوليه دارند کما اينکه بعنوان مواد اوليه در صنعت قابل استفاده مي‌باشند.

پلاسما:

پلاسما يکي از حالات ماده مي‌باشد.پلاسماي ستارگان و در فضاي رقيق بين آنها، 99٪ جهان اطراف را در بر گرفته است.کلمه Plasma ابتدا به گاز يونيزه شده توسط دکتر لانگ موير، يک شيميدان-فيزيکدان امريکايي در سال 1929 گفته شد. پلاسما شامل مجموعه‌‌اي از اتمها، يونها و الکترونهايي است که آزادانه حرکت مي‌کنند.انرژي براي جدا کردن الکترونها از اتمهاي گاز لازم است تا پلاسما بوجود آيد. انرژي مي‌تواند از منابع متعدد باشد: حرارتي، الکتريکي يا نوري(ماوراء بنفش يا مريي ليزر). پلاسما توسط ميدانهاي مغناطيسي و الکتريکي تحت تاثير قرار مي‌گيرد و شتاب مي‌گيرد که به آن اين توانايي را مي‌دهدتا گازي قابل کنترل و مورد استفاده باشد.

سيستم پلاسما براي دفع زباله:

همه سيستمهاي پلاسما از 5 قسمت اصلي تشکيل مي‌شوند:

1-قسمت تغذيه

2-قسمت محفظه احتراق

3-قسمت عمل و فرايند روي گاز خروجي

4-جمع آوري محصولات جامد

5-امکانات و تجهيزات جانبي

مواد زباله پس از ورود به محوطه وارد قسمت تغذيه مي‌شود.درقسمت تغذيه با دبي ازپيش تعيين شده، مواد را به داخل کوره(محفظه فرايند) مي ريزند. گاز پلاسما که توسط مشعلهايي در درون کوره به دمايي چند برابر دماي سطح خورشيد رسيده است، تشعشع کرده(در اثر يونيزه شدنو جهشهاي الکتروني) و گرما از طريق تشعشعي و سپس جابجايي به لايه‌هاي نزديک مشعل زباله انتقال مي‌يابد. تشعشع، همرفت و هدايت هرسه عوامل انتقال حرارت از پلاسما به لايه‌هاي زباله در محفظه فرآيند هستند. زباله به روش Pyrolysis (سوختن بدون حضور اکسيژن) تجزيه شده، به مواد ساده و اوليه تبديل مي‌شوند. گازهاي توليد شده توسط خروجي گاز که در ديواره استوانه کوره است و باقيمانده جامد که ماده‌اي شيشه مانند و فلزات هستند، از کف کوره خارج مي‌شوند. گازهاي خارج شده که قسمت عمده آن را هيدروژن و منوکسيد کربن تشکيل مي‌دهد، شامل گازهاي اسيديمانند H2 S و HCL و گاهي اوقات فلزات فرار است.

در تکنولوژي پلاسما، بر خلاف سوزاندن معمولي، هيچ اکسيژني مصرف نمي‌شود و نياز به مخازن اکسيژن نيست و منبع انرژي آن سوختهاي فسيلي نيست. ارزش حرارتي حاصل از مشعل پلاسما 2 تا 3 برابر ارزش حرارتي حاصل از سوختهاي فسيلي است.

تکنولوژي پلاسما براي بدست آوردن دماهاي بسيار بالا در مواد ذوب شده قابل کنترل است. در اين سيستم فلزات و مواد غيرآلي موجود در زباله‌ها فازهاي مختلفي را تشکيل مي‌دهند و قابل جداکردن هستند.

به اشتراک گذاری این ارسال


لینک به ارسال
به اشتراک گذاری در سایت های دیگر

زمينه فعاليتهاي بخش طراحي و مهندسي بويلر در شرکت صنايع آذرآب

- طراحي ديگهاي بخار يکپارچه(Package) صنعتي و نيروگاهي لوله آبي با چرخش طبيعي(Natural Circulation Water Tube Boiler) از ظرفيت حدود T/Hr20 توليد بخار به بالا دامنه وسيع فشار ودرجه حرارت بخار طبق درخواست مشتري.

- قرارداد انتقال تکنولوژي با شرکت IHI ژاپن در زمينه ديگهاي بخار لوله آبي با سيستم چرخش طبيعي و سوختهاي گازي و مايع به شرح زير:

- ديگهاي بخار يکپارچه از ظرفيت حدود T/Hr20 تا حدود T/Hr100

- ديگهاي بخار صنعتي از ظرفيت T/Hr50 تا حدود T/Hr350

- ديگهاي بخار نيروگاهي از ظرفيت حدود T/Hr390 تا حدود T/Hr2200

- قرارداد انتقال تکنولوژي با شرکت Gadelius k.k در زمينه پيش گرمکنهاي هوا از نوع Lungstorm.

- سيکل ترکيبي FW

انواع بويلرهاي نيروگاهي و صنعتي و تجهيزات کمکي قابل ساخت در شرکت صنايع آذرآب

انتخاب نوع بويلر

بويلرهاي لوله آبي يکي از توليدات اصلي شرکت صنايع آذرآب بوده و يکي از بزرگترين سازندگان بويلر در خاورميانه مي باشد. انواع مختلف بويلرهاي لوله آبي با ظرفيت T/Hr20 تا تقريبا T/Hr2000 بخار را مطابق با نمودار زير(شکل-6) تحت گواهينامه I.H.I ژاپن طراحي و ساخت آنرا انجام مي دهد.

0006.jpg

6- نمودار انتخاب نوع بويلر

1) ديگهاي بخار نيروگاهي از نوع بازگرمايش(SR)

اين نوع ديگ داراي يک درام و با گردش طبيعي بوده و جريان هوا از نوع درافت اجباري به داخل کوره مي باشد. همچنين داراي سوپرهيتر و اکونومايزر است(شکل-7).

اين نوع ديگ مرکب از بخش کوره و منطقه بازيابي گرماست. کوره کف سقف نماي جبهه و عقب نيز ديوارهاي جانبي داراي ديواره هاي لوله آب هستند.

نوع MW250 آن هم اکنون در نيروگاه شهيد رجايي نصب شده است که شامل 12 مشعل (سه رديف چهار تايي) در ديواره جلويي و 8 مشعل (دو رديف چهارتايي) در ديواره عقبي تعبيه شده اند. گازهاي خروجي از کوره از دو مسير موازي عبور مي کنند که در يکي از اين مسيرها ري هيترها ودر مسيرديگر سوپرهيترها قرار گرفته اند. گازهاي داغ پس از عبوراز مسيرهاي موازي و واگذاري گرما به ري هيتر و سوپرهيتر در انتها به يکديگر ملحق گشته و سپس از اکونومايزر اوليه عبور و آنگاه وارد پيش گرمکنهاي هوا مي گردند.

کنترل ري هيتر در اين ديگ به کمک دمپرهايي که در انتهاي ري هيترها نصب شده اند انجام مي گردد و بدين ترتيب نياز به بازچرخش گازهاي داغ و يا ملايم کننده پاششي و يا دستکاري مشعلها نخواهد بود. ترکيب سيگنال دماي بخار خروجي از ري هيتر و تغييرات شديد بار توربين ژنراتور دمپرهاي ري هيتر و سوپرهيترها را بطور منظم به گونه اي تنظيم مي کنند که دماي بخار خروجي ثابت بماند.

مزاياي عمده کنترل ري هيتر با دمپر مي توان قدرت مصرفي کمتر حفاظت بهتر ري هيتر و پاسخ سريع به تغيير دماي ري هيتر در تغييرات سريع بار را ذکر کرد. نقش ري هيترها بالا بردن درجه حرارت بخار خروجي از توربين H.P. تا دماي خروجي از سوپرهيترنهايي به منظور وارد شدن در توربين L.P. را نام برد.

0007.jpg

7- بويلر نوع SR

درام اين ديگ در قسمت بالاي آن و در تمامي عرض بويلر قرار گرفته است. مخلوط آب و بخاري که از ديواره هاي آبي(رايزرها) وارد درام مي گردند بوسيله علامتهاي جدا کننده از يکديگر جدا مي شوند. مشخصات اين نوع بويلر به صورت زير است:

ظرفيت بخار توليدي 390 تا 2200 تن در ساعت

ميزان فشار طراحي 150 تا 200 کيلوگرم بر سانتي متر مربع

سوخت اين نوع ديگ بخار بنا به امکانات مي تواند گاز طبيعي يا مازوت باشد.

2- ديگهاي بخار از نوع ثابت(SN)

اين نوع بويلرها با گواهينامه I.H.I ژاپن براي توليد نيرو و بخار به شکل نيروگاهي و صنعتي طراحي و ساخته مي شود. اين بويلرها به صورت تک درام که از بالا نگهداشته شده، بدون بازياب حرارتي و انتقال حرارت از طريق تشعشع بوده و از نوع گردش جريان طبيعي، مي باشند (شکل-8). سوخت اين نوع ديگ بخار گاز طبيعي يا مازوت و يا گازوييل و ظرفيت متوسط با فشار ودرجه حرارت بالا مي باشد.

ظرفيت بخار توليدي 90 تا 950 تن در ساعت

ميزان فشار طراحي 80 تا 150 کيلوگرم بر سانتي متر مربع

0008.jpg

8- بويلر نوع SN

3- ديگهاي بخار از نوع ثابت(SD)

اين نوع ديگ با کارايي و کيفيت فوق العاده بالا جايگاه خاصي را در بويلرهاي نيروگاهي و صنعتي پيدا کرده است. اسکلت بويلر مذکور ثابت بوده و داراي دو درام آب و بخار با گردش جريان طبيعي سيال مي باشد و داراي کوره اي با ابعاد بزرگ جهت احتراق کامل سوخت و همچنين سوپرهيترهايي با ميزان کنترل دماي وسيع مي باشد(شکل-9).

مشخصات ديگر اين نوع بويلر:

ظرفيت بخار توليدي 40 تا 420 تن در ساعت

ميزان فشار طراحي 40 تا 110 کيلوگرم بر سانتي متر مربع

حداکثر درجه حرارت 515 درجه سانتي گراد(960 درجه فارنهايت)

سوخت اين نوع ديگ بخار گاز طبيعي يا مازوت و يا گازوييل مي باشد.

4- ديگ بخار از نوع واترتيوب (SCM)

براي راحتتر بودن کارکرد تعمير و نگهداري طرح بويلرهاي واتر تيوب داراي دو درام مي باشد و انتقال حرارت توسط کوره و از طريق

0009.jpg

9- بويلر نوع SD

جابجايي و تشعشع انجام مي پذيرد. در اين سيستم آب پيشگرم شده به درام آب و بخار که در ماکزيمم ارتفاع بويلر واقع شده منتقل مي شود و سپس از طريق آن به کليه مجاري توزيع مي گردد.

يکي از تفاوتهايي که اين نوع ديگ بخار با نوع I دارد نداشتن سيستم بازياب حرارتي است. ساختمان ديواره هاي آبي تماما جوشکاري شده با قطر خارجي 2 اينچ يا 2.5 اينچ براي بخشهاي جابجاي استفاده مي شود. فضاي خالي کمي بين ديواره آبي و پوسته خارجي اين نوع بويلر وجود دارد که پانل لوله هاي گروهي متصل به دو درام را از کوره مجزا مي کند.در بويلرهاي AZB-III نوع (040 تا 100 و 060 تا 063) جريان دو طرفه براي گازهاي ناشي ازاحتراقبکار رفته و در بويلرهاي AZB-III نوع (130 تا 300 و 102 و 083 تا 203) جريان يکطرفه در نظر گرفته شده است.

جهت ميزان کردن سطح آب در درام علامتهايي درست در زير سطح عادي آب تعبيه شده است. به اين شکل ميزان خشکي بخار توليد شده بالاي 99.5 درصد نگهداشته مي شود.

مشخصات ديگر اين نوع بويلر:

ظرفيت بخار توليدي 5 تا 35 تن در ساعت

ميزان فشار طراحي 10 تا 25 کيلوگرم بر سانتي متر مربع

سوخت اين نوع ديگ بخار مازوت مي باشد.

5- ديگ بخار از نوع پيش ساخته (SC)

اين ديگ بخار بر خلاف بويلرهاي ياد شده پس از ساخت و مونتاژ در کارگاه بعنوان يک واحد کامل پيش ساخته به محل مورد نظر انتقال يافته و در محل نصب مي گردد ابعاد و وزن اين ديگ بخار رابطه مستقيمي با محدوديتهاي امکانات حمل و نقل وزنهاي سنگين دارد(شکل-10).

مشخصات ديگر اين نوع بويلر:

ظرفيت بخار توليدي 250 تن در ساعت

ميزان فشار طراحي 30 تا 350 کيلوگرم بر سانتي متر مربع

حداکثر درجه حرارت 480 درجه سانتي گراد(900 درجه فارنهايت)

سوخت اين نوع ديگ بخار از نوع سوختهاي گازي يا گازوييل و يا ترکيبي از هر دو مي باشد.

0010.jpg

10- بويلر نوع SC

تجهيزات کمکي بويلرها:

1-کانالهاي هوا و گاز

2- دريچه هاي تنظيم کننده هوا و گاز

3-دهانه هاي انبساطي کانالهاي هوا و گاز

4-پيش گرمکنهاي هواي ورودي توسط بخار و آب

اين تجهيزات کمکي در شرکت صنايع آذرآب طراحي و ساخته مي شود.

 

فهرست پروژه هاي بويلر انجام شده توسط شرکت صنايع آذرآب

رديف

نام پروژه و محل اجراي پروژه

نوع بويلر

تعداد و ظرفيت بويلر

1

نيروگاه شهيد رجايي، قزوين- ايران

SR

4 x 840 t/h

2

نيروگاه اراک، اراک- ايران

SR

4 x 1060 t/h

3

پالايشگاه تبريز، تبريز- ايران

SD

1 x 110 t/h

4

پالايشگاه بندر عباس، بندر عباس- ايران

SD

2 x 135 t/h

5

پالايشگاه اصفهان، اصفهان- ايران

SD

1 x 227 t/h

6

پالايشگاه اراک، اراک- ايران

SD

1 x 227 t/h

7

پالايشگاه آبادان، آبادان- ايران

SD

5 x 181.6 t/h

8

کارخانه نيشکر، خوزستان- ايران

SD

14 x 165 t/h

9

مجتمع پتروشيمي آبادان، آبادان- ايران

SC

3 x 40 t/h

10

شرکت تراکتور سازي تبريز، تبريز- ايران

SC

3 x 30 t/h

11

کارخانه D.M.T.، اصفهان- ايران

SC

2 x 20 t/h

12

مجتمع شيميايي خارک، خارک- ايران

SC

1 x 50 t/h

13

مجتمع شيميايي رازي، ماهشهر- ايران

SC

1 x 130 t/h

14

مجتمع لاستيک سازي کرمان، کرمان ايران

SC

2 x 20 t/h

15

شرکت W & P مازندران، ساري- ايران

SC

1 x 30 t/h

16

نيروگاه شهيد رجايي(بويلرهاي کمکي)، قزوين- ايران

SC

4 x 40 t/h

17

مجتمع شيميايي رازي، ماهشهر- ايران

SC

1 x 73.5 t/h

18

مجتمع پتروشيمي تبريز، تبريز- ايران

SC

4 x 20 t/h

19

شرکت کيان تاير، تهران- ايران

SC

1 x 20 t/h

20

شرکت جاجرم، خراسان- ايران

SC

3 x 46 t/h

21

پالايشگاه گاز خانگيران، خراسان- ايران

SC

2 x 90.7 t/h

22

پروژه متانول، جزيره خارک- ايران

SC

2 x 60 t/h

23

پالايشگاه شيراز، شيراز- ايران

SC

2 x 120 t/h

24

پتروشيمي شيراز، شيراز- ايران

SC

1 x 110 t/h

25

نيروگاه حرارتي غرب، همدان- ايران

SC

3 x 40 t/h

26

پالايشگاه لاوان، جزيره لاوان- ايران

SC

2 x 25 t/h

27

مجتمع پتروشيمي خارک، جزيره خارک- ايران

SC

2 x 50 t/h

28

پالايشگاه گاز بيد بلند، خوزستان- ايران

SC

1 x 83.8 t/h

29

پالايشگاه گاز کنگان، بوشهر- ايران

SC

1 x 65 t/h

30

بويلرهاي سيکل ترکيبي گيلان، رشت- ايران

H.R.S.G.

6 x 236 t/h

31

بويلرهاي سيکل ترکيبي قم، قم- ايران

H.R.S.G.

2 x 160 t/h

32

بويلرهاي سيکل ترکيبي منتظر قايم، کرج- ايران

H.R.S.G.

6 x 144 t/h

33

بويلرهاي سيکل ترکيبي شهيد رجايي، قزوين- ايران

H.R.S.G.

6 x 144 t/h

34

بويلرهاي سيکل ترکيبي نيشابور، نيشابور- ايران

H.R.S.G.

6 x 144 t/h

35

بويلرهاي سيکل ترکيبي شريعتي، مشهد- ايران

H.R.S.G.

2 x 150 t/h

36

بويلرهاي سيکل ترکيبي خوي، خوي- ايران

H.R.S.G.

2 x 148 t/h

37

بويلر سيکل ترکيبي کيش، جزيره کيش- ايران

H.R.S.G.

1 x 90 t/h

38

نيروگاه خاتون آباد، کرمان- ايران

H.R.S.G.

1 x 40 t/h

39

پالايشگاه بانياس، بانياس- سوريه

SN

1 x 150 t/h

40

پتروشيمي اراک، اراک- ايران

SC

1 x 80 t/h

41

کارخانه شکر حمص، حمص- سوريه

SN

1 x 190 t/h

42

پروژه قطران، اراک- ايران

SC

2 x 20 t/h

به اشتراک گذاری این ارسال


لینک به ارسال
به اشتراک گذاری در سایت های دیگر

اینم یه کتاب فوق العاده در همین زمینه

 

Power-Plant Control and Instrumentation:control of boilers and HRSG systems

 

Power-plant control and instrumentation: the control of boilers and HRSG systems book is addressed to provide control and instrumentation system of power plant in order to increase the production of steam generation for industrial purposes. This handbook is assumed as excellent reference for plant designers/engineers so they can plan correct maintenance correlated to function of related system.

 

Heat Recovery Steam Generator (HRSG) is very important knowlede for plant designer because power of station is complex, which need various disciplines such as thermodynamics and heat transfer theories, high voltage electrical systems and so on. Meanwhile, it must be applied in computer software to optimize and control the desired properties data which involves pressure and temperatures of mixtures gases.

 

The author tries to approach overall aspects in heating boilers control and instrumentation by concreting on important principle in the system. This book contains 10 chapters. The early chapters begin to describe the basic understanding of steam generation: boiling concepts, nature of system, thermal efficiency and combined power plant with the water, fuel and steam circuit of HRSG plant, including igniter, fire tube boiler and burner management system. So we can learn how to set and load demand in power station application and minimize the wasteful of energy.>

 

Principle of combustion and draught control is explained in next chapter with various working fuels, particularly for binary control: logic interlock and sequences operation, for the mechanisms which is used for feed water and reheated control.That’s why steam temperature control is a must to know the process of gas cycling with a configuration of equipment, that is used to use electrical and hydraulic actuator to get good reliability of systems. The last chapter provides useful advices for boiler maintenance, recovery and development of manufacturing in refurbishing system. This book can be categorized as excellent resource for boiler engineers, but Boiler Operator’s Handbook is best option to read if you want to know how to operate boiler system.

David Lindsley, Institution of Electrical Engineers

Edition: illustrated

Institution of Electrical Engineers, 2000

Universitas Michigan

222 pages|PDF|3.68 MB

 

 

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

به اشتراک گذاری این ارسال


لینک به ارسال
به اشتراک گذاری در سایت های دیگر

آشكار سازي نشت لوله بويلر در نيروگاه:

 

 

 

در دسامبر 1992، گروه تحقيقاتي شركت PENELEC – GPU، سيستم مانيتورينگ صوتي AMS-1 را براي نصب در واحد 1 نيروگاه Conemough خريداري كرد. واحد1، داراي يك بويلر CE، 850 MW، 3675 psig است كه بهره برداري از آن از سال 1970 آغاز شده است.

در سيستم AMS از موجبرها و سنسورهاي نصب شده روي ديواره بويلر و لوله هاي نوع peg finned براي شنيدن صداهاي ناشي از نشت استفاده مي شود. در نزديكي محل هر موجبر يك تقويت كننده اوليه قرار دارد كه از طريق يك كابل كواكسيال بطول 1500 ft به كابين سيستم متصل مي شود. سيستم AMS در اتاق پخش كابل قرار داده مي شود. اين سيستم داراي يك مدار الكترونيكي براي تقويت و فيلتر كردن سيگنال هاي ورودي مي باشد و نرم افزاري براي محدود كردن سيگنال صوتي تقويت شده در باندهاي فركانسي 1.7 kHz تا 90 kHz و 20 Hz تا 1 kHz دارد. اگر انرژي صوتي ايجاد شده بوسيله نشت، از يك مقدار آستانه اي معين در يك مدت زمان معين فراتر رود، سيستم سيگنال هشدار توليد مي كند.

هدف پروژه، ارزيابي قابليت اطمينان، ميزان موثر بودن و هزينه سيستم آشكار سازي نشت مبتني بر فن آوري جديد موجبر فلز برد بود. در ماه مه 1994 بعنوان بخشي از پروژه، دو موجبر فلز برد در كنار دو موج بر هوا برد در بخش اكونومايزر قرار داده شد و مورد آزمايش قرار گرفت تا مقايسه اي ميان حساسيت اين دو فن آوري متفاوت انجام شود.

در طول اين پروژه پنج ساله، نشتهاي متعددي در واحد1 رخ داد كه سيستم AMS آنها را فقط بعنوان وجود مشكل در بويلر براي اپراتورها مشخص مي كرد. همچنين در طول مدت آزمايش موجبرهاي هوا برد و فلز برد در كنار هم، يك نشت در بخش اكونومايزر روي داد.

نتايج نشان داد كه موجبرهاي فلز برد بسيار حساس تر از موج برهاي هوا برد هستند. همچنين اثبات شد كه موجبرهاي فلز برد قابليت اطمينان بيشتري نسبت به موجبرهاي هوا برد دارند و هزينه نصب آنها كمتر از موجبرهاي هوا برد مي باشد. با توجه به اين كه براي نصب موجبرهاي فلز برد نياز به وجود روزنه در كوره نيست، كاربرد اين موجبرها در كوره پايين بسيار ارزشمند است.

بين سالهاي 1995 و 1997 اين سيستم به سيستم مانيتورينگ صوتي AMS-2 ارتقاء داده شد و ارتباط سريال DCS با اپراتور تكميل شد. هم اكنون، نيروگاه Conemough يك سيستم مانيتورينگ صوتي دارد كه بويلرهاي 1و 2 را نظارت مي كند. هر بويلر داراي هشت موجبر فلز برد همراه با شتاب سنج است.

برنامه هاي نيروگاه براي آينده، نصب سنسورهاي بيشتر به هر دو واحد با تعداد بهينه 28 است. با افزايش تعداد سنسور ها مي توان تمام بخشهاي هر دو واحد را تحت پوشش قرار داد . سيستم AMS-2 مي تواند حداكثر 192 ورودي را روي حداكثر 8 بويلر متفاوت نظارت كند.

تئوري آشكار سازي نشت :

اين سيستم براي آشكار سازي نشت هاي جزئي بخار در سيستمهاي تحت فشار نظير بويلر هاي قدرت، بويلر هاي بازيابي و هيتر ها طراحي شده است. اين سيستم، كار آشكارسازي را با اندازه گيري مداوم صداهاي داخلي بويلر با استفاده از سنسورهاي پيزو الكتريك انجام مي دهد. سنسور ها در تمام بخشهاي بويلر قرار داده مي شوند و تعداد آنها بسته به اندازه بويلر بين 12 تا 40 سنسور در هر بويلر مي باشد. ارتعاشات ايجاد شده بوسيله نشت لوله توسط سنسور به يك سيگنال ولتاژ تبديل مي شود و سيستم آن را ثبت مي نمايد.

 

1.gif

 

سيگنال توليد شده بوسيله سنسور توسط يك مدار الكترونيكي در باند فر كانسي بين 1.7 kHz تا 11 kHz فيلتر و تقويت مي گردد. در باند فوق، بين سيگنال هاي ناشي از نشت و نويز عادي محيط بيشترين اختلاف وجود دارد. در نيروگاه Conemough علاوه بر باند فوق، باند فركانسي بين 20 Hz تا 1 kHz نيز براي تعيين حساسيت اين باند به نويزهاي نشت، نظارت مي شود. علاوه بر سيگنال صوتي هر سنسور، سيستم از پارامترهاي كمكي ديگري نيز همچون بار (MW)، فلوي گاز و فشار گرمكن مجدد استفاده مي نمايد. اين پارامترها براي تعيين تاثير شرايط كار عادي نيروگاه روي نويز محيطي عادي بويلر سودمند هستند. در نيروگاه Conemough، بهره بردار هم بصورت مستقيم و هم از طريق واسط سريال DCS ميتواند با سيستم AMS در ارتباط باشد.

در نيروگاه Conemough، سيستم AMS از موجبرهاي فلز برد براي انتقال نويزهاي ناشي از نشت به سنسورها استفاده مي كند. موجبر فلز برد يا Sounding Rod، يك ميله فولادي ضد زنگ به قطر 3/8 in و طول 12 in است كه به ديواره لوله هاي بويلر و بدنه بويلر جوش داده مي شود. يك سر اين موجبر، سوراخ است وسر ديگر آن به بويلر جوش داده مي شود كه براي سهولت جوشكاري همانند نوك اسكنه ساخته شده است. در سر سوراخ دار موجبر، سنسور مخصوص محيط هاي با دماي زياد نصب مي گردد. سنسور طوري طراحي شده است كه نويزهاي محيط خارجي بويلر كمترين تاثير را روي آن دارند. در بخشهايي از بويلر مانند اكونومايزر كه لوله هاي peg-finned وجود دراند، يك صفحه به 12inx12inx1/4in ابعاد نصب مي شود كه همانند يك صفحه جمع كننده صدا عمل مي نمايد. موجبر فلز برد به مركز صفحه متصل مي شود. نيروگاه Conemough اولين جايي بود كه اين روش تجربي را براي اتصال موجبر فلز برد استفاده نموده است.

 

2.gif

 

 

نويزهاي ناشي از نشت بخار از طريق گازهاي داخل بويلر و از طريق مسيرهاي فلزي منتقل مي شوند. سيستم AMS از موجبرهاي فلز برد با سنسورهاي صوتي براي آشكارسازي ارتعاشات نشتهاي هوابرد و فلز برد استفاده ميكند. شكل بالا نحوه آشكارسازي نشتهاي هوابرد وفلز برد را بوسيله موجبرهاي فلز برد نشان مي دهد.

نشتهاي هوابرد: اگر نشتي در داخل بويلر مثلاً در سوپر هيتر، ري هيتر يا اكونومايزر وجود داشته باشد، ارتعاشات ناشي از آن نشت، امواج صوتي توليد مي كند كه از گازهاي داخل بويلر عبور نموده و به ديواره بويلر يا صفحه موجبر برخورد مي كند. ديواره بويلر و يا صفحه متصل به موجبر همانند يك ديافراگم عمل مي نمايد و به ارتعاش در مي آيد و باعث ارتعاش سنسور و در نتيجه تغيير ولتاژ مي شود. اين ولتاژ توسط سيستم تقويت، فيلتر و تحليل مي شود و در صورتي كه سيگنال از يك مقدار آستانه اي معين براي مدتي بيش از يك تاخير زماني معين تجاوز نمايد، سيستم يك سيگنال هشدار توليد مي كند.

نشت هاي فلزبرد: اگر نشتي در ديواره آب، چه در داخل و چه در خارج بويلر وجود داشته باشد، اين نشت ارتعاشاتي توليد مي كند كه از لوله ها و ديواره ها مي گذرند و به سنسور مي رسند. سنسور اين ارتعاشات را به يك سيگنال ولتاژ تبديل مي كند كه سيستم آن را تقويت، فيلتر و تحليل مي نمايد. اگر سيگنال از يك مقدار آستانه اي معين براي مدت زماني بيش از يك مقدار معين تجاوز كند سيستم يك سيگنال هشدار توليد مي نمايد.

نحوه مقابله با تاثير صداي دمنده دوده: نويز توليد شده توسط دمنده هاي دوده بسيار شبيه نويز ايجاد شده بوسيله نشت بخار است. سيستم AMS از تاخير زماني براي تفكيك نويزهاي ناشي از نشت بخار از نويزهاي توليد شده بوسيله دمنده هاي دوده استفاده مي كند. در نيروگاه Conemough، تاخير زماني براي هر سنسور روي 30 دقيقه تنظيم شده است.

هنگامي كه يك دمنده دوده در حال كار است و يك سنسور به نويز آن پاسخ مي دهد، كلاك تاخير زماني براي آن سنسور شروع به شمارش مي نمايد. وقتي كه دمنده دوده خاموش مي شود، نويز محيطي در بويلر به حالت عادي باز مي گردد (با فرض اين كه هيچ نشتي در بويلر وجود ندارد) و كلاك تاخير زماني صفر يا بازنشاني مي شود. هنگامي كه دمنده دودة بعدي شروع به كار مي كند، كلاك تاخير زماني 30 دقيقه اي سنسوري كه صداي دمنده دوده را دريافت مي كند، شمارش را مجددا آغاز مي نمايد. در صورتي كه تاخير زماني از 30 دقيقه بگذرد، سيستم يك سيگنال هشدار توليد مي كند. اين وضعيت تنها در صورتي رخ مي دهد كه يك نويز غير عادي مداوم در بويلر وجود داشته باشد مانند نشت بخار يا نقص فني دمنده دوده.

 

فن آوريهاي موجبر :

» مقايسه موجبرهاي هوابرد و فلزبرد: در نخستين سيستمهاي AMS كه صنايع Triple 5 براي بويلرهاي قدرت ساخت از فن آوري موجبر هوابرد استفاده شده بود. موجبر هوابرد معمولاً يك لوله ضد زنگ به قطر 1 يا 2 اينچ و تقريباً بطول 18 in مي باشد كه داراي يك خميدگي 90 درجه است. يك سر لوله روي ديواره بويلر در جاهاي بازي مثل در بازرسي بويلر يا در ورود و خروج پرسنل نصب مي شود و سر ديگر موجبر به سنسور متصل مي گردد.

موج صوتي ايجاد شده بوسيله نشت از طريق موج بر به سنسور منتقل مي شود. مشكل ذاتي اين تكنيك، تجمع خاكستر در درون لوله و مسدود شدن مسير صوتي از موجبر به سنسور است كه باعث كاهش حساسيت سيستم مي گردد. بنابراين پرسنل تعميرات و نگهداري بويلر بايد بصورت دوره اي لوله ها را پاك كنند.

با توجه به اين مشكلات، صنايع Triple 5 به دنبال راهي براي آشكار سازي بدون استفاده از موجبرهاي هوابرد بود.در سال 1989، اين شركت يك موجبر فلز برد را به ديواره آب يك بويلر بازيابي متصل كرد و مورد آزمايش قرار داد. آزمايش موفقيت آميز اين موج بر باعث شد كه در اوائل سال 1993، موجبرهاي فلز برد روي واحد 1 نيروگاه Conemough نصب شوند.

كارهاي تحقيقاتي در Conemough:

صنايع Triple 5 آزمايشهاي متعددي را روي بويلرهاي بازيابي و قدرت در حال كار، براي ارزيابي حساسيت و قابليت اطمينان موجبرهاي فلزبرد انجام داده است. با استفاده از دمنده هاي دوده بعنوان شبيه ساز نشت، پاسخ موجبرهاي فلز برد و هوا برد كه در كنار يكديگر نصب شده بودند با يكديگر مقايسه شد. شكل 3 پاسخ ولتاژ به نويز ايجاد شده توسط 17 زوج دمنده دوده را براي موجبر فلز برد شماره 8 در مقايسه با موجبر هوا برد شماره 17 نشان مي دهد.

 

3.gif

 

موجبرهاي شماره 8 و 17 در كنار يكديگر روي ديواره جلويي يك بويلر بازيابي B&W، 700 tons/day، 1400 psig نصب شده بودند. پاسخ موجبر فلز برد در بعضي موارد، 10 برابر پاسخ موجبر هوابرد بود. محور افقي، شماره دمنده دوده (IK) و همچنين فاصله بين دمنده دوده و موجبرهاي 8 و 17 را بر حسب فوت نشان مي دهد. آزمايش موفقيت آميز موجبرهاي فلزبرد روي بويلرهاي بازيابي باعث شد اين روش روي بويلرهاي قدرت نيز آزمايش شود. در نيروگاه Conemough نيز همان مقايسه هاي قبلي انجام شد و خوشبختانه يك نشت اكونومايزر در واحد 1 در 28 مه 1994 آشكارسازي شد. شكل زیر، دامنه سيگنال ولتاژ در طول 5/2 ساعت را براي موجبرهاي هوابرد و فلزبرد كه اين نشت را آشكار كردند نشان مي دهد.

 

4.gif

 

مزاياي موجبرهاي فلز برد:

موجبرهاي فلز برد مزاياي متعددي نسبت به موجبرهاي هوابرد دارند.

1- حساسيت موجبرهاي فلز برد به نويزهاي بخار بين يك تا سه برابر بيشتر از موجبرهاي هوا برد است.

2- موجبرهاي فلز برد نصب شده روي ديواره هاي آب مي توانند نشتهاي لوله در داخل و خارج كوره را آشكار كنند.

3- موجبرهاي فلز برد را تقريباً در هر جايي از بويلر مي توان نصب كرد و محدود به مكانهاي باز بويلر نيستند. اين موجبرها مي توانند نشتهاي لوله در ديواره هاي كوره پايين را آشكار كنند.

4- موجبرهاي فلز برد مي توانند هم نويزهاي نشت منتقل شده از طريق گازهاي موجود در بويلر و هم نويزهاي منتقل شده از طريق مسيرهاي فلزي را آشكار كنند.

5- هزينه هاي خريد اري و نصب موجبرهاي فلز برد كمتر است.

6- موجبرهاي فلز برد هزينه هاي تعمير و نگهداري سيستم را كاهش مي دهند.

تكامل سيستم AMS در نيروگاه Conemough.

 

در اكتبر 1992 تعدادي موجبر فلز برد براي نيروگاه خريداري و در زماني كه واحد شماره 1 خارج بود بر روي آن نصب گرديدند (18 موجبر فلزبرد در واحد 1). در ماه دسامبر، صنايع Triple 5 سيستم مانيتورينگ صوتي AMS -1 رابهمراه سخت افزار مورد نياز براي نظارت بر چها ر قسمت نصب كرد. پهناي باند فيلتر فركانس پايين بين 1.7 kHz تا kHz 13 و براي فيلتر فركانس بالا روي 35 kHz تا 180 kHz تنظيم شد. در دسامبر سال بعد، Triple 5 سخت افزار مورد نياز براي كنترل چهار نقطه ديگر را نيز اضافه كرد و نيروگاه دو موجبر هوابرد و دو موجبر فلز برد را بمنظور مقايسه، كنار يكديگر نصب كرد. در دسامبر 1994، نيروگاه سيستم را گسترش داد و هشت سنسور به واحد 2 افزود.

صنايع Triple 5 به توسعه سيستم AMS-1ادامه داد و در ژوئيه 1995 سيستم را به سيستم مانيتورينگ 2AMS- ارتقا داد. در AMS-2 بهره و تاخير زماني بصورت نرم افزاري كنترل مي شوند و نرم افزار مورد نياز براي ارتباط سريال با DCSاضافه شده است. همچنين فيلتر هاي بالا گذر به يك فيلتر تجربي سري در باند20 Hz تا 1 kHz تغيير داده شده است.

اين باند گذر بسيار باريكتر از باندهاي گذر پيشين به كار رفته براي آشكار سازي نشت است اما آزمايش اوليه Triple 5 نشان داد كه حساسيت در اين محدوده بسيار بالا ست و لذا نيروگاه براي اجازه آزمايش اين باند فركانسي را در نيروگاه داد. در ژوئيه 1996، صنايع Triple 5 كلاسهاي آموزشي براي اپراتورها بر گزار كرد. دراين كلاسها، تئوري آشكار سازي نشت و خصوصيات سيستم AMS تشريح شد و اپراتور ها را تشويق به بازرسي روزانه اطلاعات ثبت شده بوسيله سيستم و جستجوي مقاديري كه افزايش تدريجي داشتند و در نتيجه مبين وجود نشت جزئي رو به گسترش بودند كردند.

هم اكنون، در نيروگاه Conemough هشت موجبر روي هر يك از واحدها نصب شده است. برنامه آينده شامل توسعه سيستم تا تعداد حدود 24 سنسور روي هر واحد مي باشد. افزايش تعداد سنسورها به آشكار سازي نشتهاي كوچك كمك مي كند و جايابي نشتها را با دقت بيشتري امكان پذير مي نمايد.

نشتهاي رخ داده در نيروگاه Conemough:

نشتهاي ذيل در واحد هاي 1و 2 در نيروگاه Conemough رخ داده است:

نشت 1: در اواسط آوريل 1994 نشتي در لوله هاي كوره پايين واحد 1 رخ داد. در آن موقع، نيروگاه يك كوره پايين جديد نصب كرده بود و كاركنان مشغول جستجو و رفع نقايص احتمالي مربوط به مراحل جوشكاري بودند. هنگام بررسي داده ها ي دريافت شده از طريق مودم متصل به سيستم، مهندسين Triple 5 متوجه افزايش مداوم در مقادير ثبت شده مربوط به باند فركانس پايين و مقادير ثبت شده فركانس بالاي سنسور شماره 9 شدند. سنسور در كوره پايين قرار داشت و مقادير ثبت شده براي حدود دو هفته در حال افزايش بود. پرسنل نيروگاه تمام دمنده هاي دوده را خاموش كردند و درهاي بازرسي را براي پيدا كردن منبع صدا باز كردند. نشت در زير slope رخ داده بود و با فلوي حدود 2 يا 3 گالن بر دقيقه به سمت پايين پخش مي شد . در زمان خاموشي كامل، سرعت نشت حدود 60 تا 70 گالن بر دقيقه بود.

 

5.gif

 

نشت 2: نشت لوله در اكونومايزر بالايي واحد 1 در طول مدتي كه موجبرهاي فلز برد و هوابرد در كنار هم آزمايش مي شدند رخ داد. شكل بالا نشان مي دهد كه آغاز نشت در ساعت 19:10 روز 28 ماه مه 1994 بوده است. موجبر فلزبرد و سنسور مربوطه بصورت افزايش مقدار ولتاژ موثر (RMS) از 0.05 V به 0.175 V به نشت پاسخ دادند. پاسخ موجبر هوابرد و سنسور مربوطه بسيار ضعيف و بصورت افزايش ولتاژ موثر از 0.05 V به 0.09 V بود. سيگنال هشدار موجبر هوابرد حدود 3 ساعت بعد از هشدار موجبر فلز برد بود.

در ساعت 40: 19 روز سي ام ماه مه 1994، واحد براي تعمير از مدار خارج شد زيرا دو نشت هر يك به قطر 3/8 in و به فاصله 27 ft از سنسور رخ داده بود. يكي از نشتها روي اكوونومايزر و ديگري روي ديواره خنك شونده با بخار قرار داشت.

آشكار سازي اين نشتها به دو دليل منحصر به فرد بود . يكي اين كه، اين نشتها در بخشي از بويلر روي داده بود كه براي مقايسه موجبرهاي فلز برد و هوابرد انتخاب شده بود. در نتيجه اطلاعات به دست آمده، حساسيت بالاي موجبرهاي فلز برد را تاييد مي كرد. دوم اين كه ، اين اولين نشتي بود كه تا آن زمان بوسيله يك موجبر فلز برد آشكار مي شد.

 

6.gif

 

نشت 3: نشت لوله در كوره پايين واحد2 كه فقط داراي چهار سنسور و موجبر فلز برد بود رخ داد. نشت ناشي از يك ترك خوردگي شعاعي بطول 1 inدر سر پاييني ديواره جداسازي بود. ترك خوردگي حدود 46 ft از سنسور فلز برد شماره 9 فاصله داشت. ارتعاشات ناشي از نشت، عرض لوله ها و بدنه لوله ها تا سنسور نصب شده روي موجبر فلز برد را طي مي كرد. اپراتورها در آن موقع هنوز براي استفاده از سيستم AMSآموزش نديده بودند زيرا بعنوان بخشي از پروژه تحقيقاتي، مهندسين Triple 5 سيستم را از طريق مودم نظارت مي كردند. صبح روز دوازدهم نوامبر سال 1994، يكي از مهندسين Triple 5 پرسنل نيروگاه را از احتمال وجود يك نشت باخبر كرد. با بررسي بيشتر،وجود نشت در بويلر تاييد شد. خاموشي براي عصر همان روز برنامه ريزي گرديد. با آشكارسازي زودهنگام نشت، مهندسين Conemough تخمين زدند كه حدود 125000دلار بخاطركاهش زمان خارج ازمدار بودن واحد و جلوگيري از صدمات ثانويه، صرفه جويي شده است.

 

7.gif

 

ثبت اطلاعات 10 روزه براي سنسور شماره 9: افزايش در نويز صوتي در اين شكل مشهود است. سنسور شماره 8 كه حدود 55 ft از نشت فاصله دارد نيز سيگنال هشدار توليد مي كند.

نشت 4: نشت لوله در كوره پايين واحد1 در نوامبر 1996 يك روز قبل از روز تعطيل Thanksgiving اتفاق افتاد كه زماني نامناسب براي نشت لوله محسوب مي شد. رئيس گروه (Dennis shavlis) جهشي را در پاسخ ولتاژ سنسورهاي 3 و 4 مشاهده كرد. با باز كردن يكي از درهاي بازرسي، صداي نشت شنيده مي شد.او اپراتورها را كه فكر مي كردند توليد واحد، عادي و حدود 20 گالن بر دقيقه است با خبر كرد. هيچ آلارم ديگري بجز سيگنال هشدار سيستم AMS دال بر وجود نشت لوله وجود نداشت. گروه تصميم گرفت كه واحد در روز تعطيل به كار ادامه دهد.

روز جمعه، توليد واحد حدود 50 گالن بر دقيقه بود. واحد از خط خارج شد و پرسنل، روي توربين قطرات آب پيدا كردند. نشت اوليه به فاصله 30 فوت از سنسور 4 روي Slope درست در نقطه برخورد با ديواره قرار داشت. سنسور 3 حدود 40 فوت دورتر قرار داشت.

از نقطه نظر ابزاري، مهمترين بخش اين واقعه پاسخ فيلترهاي سري تجربي بود. پاسخ سيگنال فيلتر شده سري هر دو سنسور به وضعيت نشت بزرگتر از پاسخ فيلتر فركانس پايين استاندارد بود. بخصوص پاسخ فيلتر سري سنسور 3 حدود 6 dB بيشتر از پاسخ فيلتر فركانس پايين استاندارد بود.

 

8.gif

 

ثبت اطلاعات 30 روزه براي سنسور شماره 3: فيلترهاي فركانس پايين و فيلتر سري تجربي

نتيجه گيري: نشت لوله مهمترين دليل خروجهاي اجباري بويلر هاي قدرت مي باشد. در نيروگاه Conemough، آشكار سازي سريع نشتهاي جزئي لوله ها، زمان لازم براي برنامه ريزي خروج واحد را در طول دوره هاي زماني كه تقاضا پايين است فراهم مي نمايد. قابليت ثبت اطلاعات سيستم آشكار سازي نشت، امكان مشاهده و نظارت وقوع و گسترش نشتها را فراهم مي كند. همچنين فن آوري موجبر فلز برد بسيار موثر، قابل اطمينان ، حساس و تقريباً بدون نياز به تعمير و نگهداري مي باشد.

در طول پنج سال كار، با استفاده از سيستم AMS حدود 24 نشت بسرعت آشكار شد و در نتيجه زمان خروج و خسارتهاي ثانويه كاهش يافت و منجر به هزاران دلار صرفه جويي در هزينه ها شد.

 

منبع : موسسه Power Online: لینک مستقیم

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

برداشته شده از چکیده مقاله ای در سایت

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

به اشتراک گذاری این ارسال


لینک به ارسال
به اشتراک گذاری در سایت های دیگر

اینم از هندبوک بهره برداری بویلر

کتاب واقعا جالب وکاملیه

 

This Boiler Operator’s Handbook was addressed for boiler plant operators and supervisors who has interesting to learn the subject of plant generator, especially related to boiler operation, cost analysis in every types and sizes of power plants.

Compared to another industrial boilers book, this book has advantages in pressure analysis and then featured by subject of continuity of operation, damage prevention, managing environmental impact, training replacement plant operators, logging and preserving historical data, and operating the plant economically.

This Boiler Operator’s Handbook begins the chapter which contains about the wise decision and prioritizing to plan boiler and compared to real world application. To learn this book, we must fulfill our own basic concept in basic of thermodynamic theories, flow measurements. For advanced design, This handbook provides water treatment, maintenance, consumable, and failure analysis.

Finally, This mechanical engineering book can be important reference for managers and superintendents who are interested in reducing a facility’s operating expense.

Boiler Operator’s Handbook

Kenneth E. Heselton

CRC Press, 2004

405 pages|PDF|7,69 MB

 

 

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

 

به اشتراک گذاری این ارسال


لینک به ارسال
به اشتراک گذاری در سایت های دیگر

ديگ بخار دستگاهيست كه براي توليد بخار از آن استفاده مي‌شود. اين بخار مي‌تواند براي چرخاندن توربين يا گرم كردن برخي كوره‌ها استفاده شود. در ديگهاي بخاري كه در نيروگاهها كار ميكنند به دليل نياز به فشار بالاتر بخار به صورت سوپرهيت (مافوق گرم) است. آب در اين ديگهاي‌بخار از لوله هايي كه در ميان شعله هاي مشعل محصور شده‌اند عبور مي‌كند اما در ديگهاي بخار كوچكتر بخار به صورت اشباع خواهد بود و در اين مشعل‌ها شعله در داخل لوله و آب در اطراف لوله قرار دارد.

يك ديگ بخار از قسمت‌هاي مختلفي تشكيل شده كه توضيح مختصري در مورد آنها خواهيد ديد:

1. مشعلهاي دوگانه سوز

2. شيشه آب نما: سطح آب داخل ديگ را نشان مي‌دهد

3. مانومتر: فشار ديگ را نشان مي‌دهد

4. تابلو و تجهيزات برقي

5. هشدار دهنده : در صورت بالا رفتن فشار داخل ديگ هنگامي كه قسمتي به درستي كار نكند

6. پمپ : در اين ديگها از پمپ با دبي بالا و هد متوسط از نوع حلزوني طبقاتي استفاده مي‌كنند كه داراي يك الكترو موتور به عنوان محرك است..

7. دودكش : براي خروج گازهاي سوخته شده در فرايند احتراق

8. زير آب زن : خروجي از ته ديگ براي خروج رسوبات ته‌نشين شده در ته ديگ

9. سنسور حرارتي: از آنجايي كه بخار توليدي در حالت اشباع است و دما و فشار همواره متناسبند به‌جاي استفاده از فشارسنج كه در فشارهاي بالا مشكل است از سنسورهاي حرارتي استفاده ميكنند با استفاده از اين اصل كه هر دما فشار معيني را نشان مي‌دهد.

10. سوپاپ اطمينان : اگر در موارد نادر تمام ايستگاههاي ايمني و همچنين هشدار دهنده‌ها به علت نقص درست كار نكنند در صورت تجاوز فشار از محدوده قانوني خود سوپاپ باز شده و فشار را با خارج كردن قسمتي از بخار داخل ديگ كاهش مي‌دهد.

11. تراپ: واحديست كه بخار كندانس شده را جمع‌آوري كرده و به آن تله آب نيز مي‌گويند.

 

آب رساني براي ديگ بخار:

سيال اصلي استفاده شده در ديگهاي بخار آب است بايد اين سيال طي مراحلي آماده و وارد ديگ شود. قسمت‌هاي اصلي آب‌رساني عبارتند از:

1. منبع آب صنعتي مانند چاه عميق

2. فیلـــتر شني: ذرات جامد معلق در آب را جمع‌آوري مي‌كند كه از طبقات شني، سيليسي و سنگي تشكيل شده است. شير ها در اين قسمت و فیل تر بعدي بگونه‌اي طراحي شده‌اند كه بعد از ساعاتي كار و كثيف شدن بتوان جريان آب را به صورت معكوس از آن عبور داد تا تميز شوند.

3. سختي گير: سختي گيري براي جدا كردن دو عنصر كلسيم و منيزيم بكار ميرود. اگر اين دو عنصر از آب جدا نشوند همان اتفاقي در ديگ بخار مي‌افتد كه در كتري رخ مي‌دهد. در واقع رسوبات سطح بين لوله هاي آتش كار با آب را كاهش ميدهد و انرژي بيشتري براي توليد ميزان معيني فشار مصرف مي‌شود. همچنين پاكسازي اين لوله ها علاوه بر هزينه بر بودن خط توليد را نيز متوقف مي‌كند.

اين بخش از دو مخزن تشكيل مي‌شود مخزن اول شامل بافت رزين سه‌بعدي بوده كه با منيزيم تركيب شده RMg بوجود مي‌آورد در نتيجه سختي آب از بين مي‌رود ولي نمي‌توان آن را به فاضلاب هدايت كرد چون رزين از دست خواهيم رفت. پس از مخزن دوم به عنوان مخزن احيا استفاده مي كنيم در اين مخزن آب‌نمك وجود دارد. واكنشهاي به صورت زير انجام مي‌شود زير را با تركيب رزين و منيزيم انجام ميدهد.

واكنش اول :

 

واكنش دوم :

 

اكنون وارد فاضلاب شده و RNa مجددا با سولفات منيزيم تر كيب شده و توليد RMg مي‌نمايد كه با انجام چرخه‌اي اين واكنش‌ها رزين مجددا احيا شده و از چرخه خارج مي‌شود.

 

اكنون سختي آب گرفته شده ولي براي وارد شدن به داخل ديگ هنوز مشكلاتي وجود دارد

1. اكسيژن محلول در آب كه باعث اكسيد شدن خط لوله مي‌شود.

2. دماي پايين آب كه به ديگ بخار كه در دماي بالا است شك وارد مي‌كند.

 

براي حل مشكلات بالا از ريگازور استفاده مي‌كنند كه مخزني است حاوي آب بدون سختي كه از مرحله قبل توليد شده و قسمتي از بخار توليدي ديگ با فشار وارد آن مي‌شود تا علاوه بر بالا رفتن دماي آب اكسيژن موجود به صورت حباب از آن خارج شود.

آب موجود ميتواند مورد استفاده ديگ بخار قرار گيرد كه توسط پمپ با دبي بالا ديگ را تغذيه مي‌كند. اين تغذيه هم مي‌تواند اتوماتيك باشد و هرگاه سنسور‌هاي ديگ سطح آب داخل ديگ را كافي تشخيص ندادند به پمپ فرمان تغذيه دهند و يا به صورت دستي و توسط اوپراتور پمپ روشن شود.

 

.: نماي يك ديگ بخار با سيستم گاز رساني و آب رساني :.

 

سيستم گازرساني براي ديگ بخار:

لوله گاز شهري با يك كليد قطع و وصل اصلي وارد مدار ديگ بخار مي‌شود. بعد از اين كليد مانومتر فشار خط را نشان مي‌دهد كه حدود 5/2 بار است اما اين فشار براي مشعل خيلي زياد و خطرناك است، پس بايد از رگلاتور كه فشار شكن است استفاده مي‌كنيم . همچنين قبل از رگلاتور از يك ***** براي مواد جامد معلق در گاز استفاده مي‌كنيم سپس گاز وارد رگلاتور مي‌شود. با استفاده از مانومتر مي‌توان دريافت فشار گاز بعد از رگلاتور به 25 ميلي بار كاهش يافته است.

گاز فشار پايين بعد از عبور از يك سوپاپ اطمينان وارد دو شير برقي مي‌شود كه مستقيما توسط مشعل هدايت مي‌شوند. شير برقي شماره يك به صورت تك‌ضرب فقط حالت روشن و خاموش دارد كه يا گاز را قطع ميكند يا وصل، اما شير شماره دو به صورت تدريجي مي‌تواند ميزان گاز عبوري را كم و زياد كند. اين گاز مستقيما وارد مشعل مي‌شود.

 

مشعل:

در ديگهاي بخار معمولا از مشعل‌هاي دو مرحله‌اي استفاده مي‌كنند. يك سروو موتور ميزان گاز و هواي ورودي را تنظيم كرده و وارد محفظه تخليط مي‌نمايد. در خروجي اين محفظه دو الكترود با فاصله وجود دارند كه با عبور جرياني حدود 1 الي 10 ميكروآمپري ايجاد جرقه مي‌نمايد تا شعله تشكيل شود. اما اگر اين جرقه تحت هر شرابطي نتواند شعله ايجاد كند سنسور نوري(سلول UV) كه در مدار وجود دارد مشعل را ريست مي‌نمايد چون در غير اينصورت گاز در محفظه جمع مي‌شود كه بسيار خطرناك است.

اين مشعل‌ها با يك رله هوشمند كار ميكنند كه تمامي قسمتهاي مشعل را تحت كنترل دارد و هر مرحله از كار مشعل (مانند فن تنها، جرقه، شعله كامل، ريست و . . .) را با رنگ‌هاي مختلف نشان مي‌دهد.

در هنگام روشن شدن فن مشعل به مدت 40 ثانيه كار ميكند تا گازهاي سوخته نشده كه در محفظه باقيمانده كاملا خارج كند سپس گاز نيز وارد شده و مشعل جرقه ميزند تا شعله تشكيل شود.

به اشتراک گذاری این ارسال


لینک به ارسال
به اشتراک گذاری در سایت های دیگر

اهميت فزاينده ديگهاي بخار در کارخانجات و لزوم تعمير و نگهداري و راهبري دقيق آنها، جهت دستيابي به توليد صنعتي، بر هيچ کس پوشيده نيست. همچنين وجود افراد متخصص و آشنا به عملکرد مجموعه هاي مولد بخار و حرارت نيز، جهت بهره برداري منظم و مستمر از ديگهاي بخار اجتناب ناپذير به نظر مي رسد.

 

Archive.0033.1.jpg

 

 

 

نوعي از ديگ هاي بخارPackaged boiler و لوله آتشين Fire Tube هستند. ديگ بخار شامل سه مرحله عبور گاز (گاز گرم حاصل از اشتعال سوخت) است.

مرحله نخست از قسمت جلو کوره تا انتهاي آن است (شماره 1) و طوري ساخته شده که در مقابل گرماي حاصله از احتراق و سوخت و جذب حرارت از بدنه کوره و انقباض حاصله از آن مقاومت مي کند و حالت ارتجائي دارد. مرحله دوم و سوم عبور گاز شامل عبور گاز حاصل از اشتعال سوخت در دو سري لوله (شماره 2 و 3) مي باشد.

اطاقک احتراق نصب شده در انتهاي کوره (شماره 4) حرارت حاصله از احتراق سوخت را بصورت تشعشعي به سطح آب داخل ديگ منتقل مي سازد.

لانه سيماني نسوزي در دريچه عقبي ديگ به کار رفته است. اين دريچه به اندازه کافي بزرگ و مخصوص دخول افراد به منظور بازرسي مجراي خروجي گاز يا دود (دودکش اصلي ديگ) را بر حسب شرايط محل نصب مي توان در بالا و يا در پشت ديگ نصب نمود (شماره 5).

بدنه ديگ بخار با يک لايه عايق پشم شيشه مرغوب به ضخامت ٥٠ ميلي متر پوشيده شده و روي آن بوسيله ورق نرم و نازک فولادي روکش کاري شده است.

اتصالات بدنه و کوره ديگ بوسيله جوشکاري انجام شده و تمامي جوش ها بوسيله اشعه x تست شده و تنش هاي داخلي آن آزاد گرديده است.

سوخت مايع و گاز سوخت مناسب اين ديگ ها هستند و مي توان از مشعل هاي گازسوز يا مايع سوز و يا از مشعل هاي مخلط دو سوخته گاز و مايع استفاده نمود.

 

 

◄ هوارساني ديگ:

هوارساني ديگ بوسيله يک فن الکتريکي تأمين مي شود. هواي ورودي ديگ بوسيله دمپر کنترل مي گردد. هواي اوليه بوسيله فن تهيه و از طريق محفظه هوا فن اوليه سوار شده روي شافت برسد. و اين فن حدود 7% هواي لازم جهت احتراق سوخت را تأمين مي نمايد. هواي ثانويه مستقيماً از طريق محفظه باد تغذيه مي شود. تنظيم دمپر و هواي اوليه و مقدار سوخت لازم بوسيله دمپر موتور و بادامک هاي مربوطه با اهرمهاي موجود انجام مي شود.

 

 

◄ ساختمان بدنه ديگ:

١- بدنه خارجي (شماره 1): بدنه خارجي ديگ ورقي است شکل استوانه که ضخامت نگهدارنده لوله هاي عقب و جلو در دو سر آن نصب شده است.

٢- کوره و اطاقک احتراق (شماره 1 و 4): کوره شکل استوانه با اتصالات جوشي طولي و عرضي ساخته شده است که حاوي انحناي مقعري شکل ارتجاعي جهت انبساط کوره مي باشد. اطاقک احتراق مياني شامل ورق استوانه اي شکلي است که ازدو طرف بوسيله دو صفحه محصور شده است. کوره مابين دو صفحه نگهدارنده لوله هاي عقب و جلو قرار گرفته و اولين گذرگاه شعله و گاز را تشکيل مي دهد. صفحه عقبي اطاقک احتراق و صفحه نگهدارنده لوله ها با ميلگردهاي مقاوم بوسيله جوشکاري به هم متصل شده است.

 

Archive.0033.2.jpg

 

 

 

٣- لوله ها: دو سري لوله مقاوم جهت عبور گاز مرحله دوم و سوم نصب شده که در ديگ هايي که فشار کاري آنها تا 79/13 بار (200 پوند بر انيچ مربع) هستند اکسپند شده و براي فشارهاي کاري بيشتر علاوه بر اکسپند کاري جوشکاري نيز شده است.

٤- تميز کاري و کنترل ديگ: دريچه آدم رو در بالاي ديگ، دريچه مخصوص تخليه رسوبات در پشت دي، و دريچه ويژه بازديد اطاقک احتراق هر يک جهت تميز کاري يا بازرسي و يا هر دو در قسمتهاي مختلف ديگ تعبيه شده است. در جلو ديگ دو عدد درب آويزان بزرگ قرار گرفته که با باز کردن آنها مي توان ضمن بازديد از لوله هاي ويژه عبور گاز، آنها را تميز نمود. با باز نمودن درب هاي عقبي تعبيه شده در روي محفظه دود عقبي ديگ مي توان صفحه نگهدارنده لوله هاي عقب ديگ را بازرسي کرد.

٥- نصب دستگاه هاي خارجي ديگ بخار: نصب قطعات اصلي و کمکي و وسائل کنترل کننده با لوله هاي مقاوم بوسيله جوشکاري روي بدنه انجام شده است.

 

 

◄ وسائل و اتصالات ديگ:

 

آب مورد نياز ديگ بخار بوسيله پمپ تغذيه (شماره 11) تأمين مي شود. آب ورودي ديگ بخار از طريق شير تغذيه (شماره 12) عبور مي کند. موقعيکه سطح آب به حد نرمال يعني نزديک به وسط آب نماي شيشه اي رسيد، پمپ تغذيه بوسيله کنترل کننده دو حالته متوقف مي شود. و بالعکس وقتيکه سطح آب از حد نرمال mm5/12(in 2/1) پائين تر رفت (کليد) کنترل استارت پمپ را جهت جبران کمبود آب و رساندن آن به حد نرمال روشن مي کند.

براي ديگ هاي بخار با ظرفيتkg/n 8150( Ib/n18000) و بالاتر به جاي سيستم کنترل دو حالته کنترل تغذيه مدوله، با کليد شناوري، جعبه کنترل، توام با يک عدد شير کنترل تغذيه مدوله به کار مي برند.

پمپ تغذيه دائماً روشن مي ماند ولي شير کنترل مدوله تغذيه به اندازه آب مورد نياز ديگ کم و يا زياد مي شود و کمبود سطح آب را جبران مي نمايد. فشار بخار داخل ديگ بوسيله مانومتر (سي تيرپ) نشان داده مي شود. وقتيکه فشار به حد کاري رسيد مي توان با باز کردن شير اصلي بخار (شماره ١3) بخار را جهت مصرف در کارخانه يا استفاده در سيستم هاي گرمايش روانه ساخت.

فشار بخار ديگ را، کنترل کننده مدوله فشار اندازه گيري مي کند.

ازدياد فشار باعث تحريک پتانسيومتر شده و دريچه بطور خودکار از طريق مدليشن موتور سوخت و هواي مشعل را کم مي کند. و آن را از حالت زياد به حالت کم تبديل مي نمايد و در صورت کمبود مصرف بخار مشعل را خاموش مي سازد.

چنانچه مقدار بخار کمتري مورد نياز باشد مشعل خاموش مي شود. وقتي فشار بخار به حداقل خود رسيد (034/1-3447% بار) يا psi15/5 رسيد کنترل کننده پتانسيومتري فشار مجددا مشعل را روشن مي نمايد.

چنانچه به علتي کنترل کننده پتانسيومتري فشار عمل نکند يا خراب شده باشد فشار در داخل ديگ بالا رفته تا به حد طراح برسد.در اين موقع شير اطمينان ديگ (شماره 14) عمل کرده و بخار اضافي ديگ را تخليه نموده و فشار بخار را به حد مجاز مي رساند و با اين عمل از خطرات فشار اضافي درون ديگ جلوگيري مي شود.

لرزش ها فشار درون ديگ از شير بخار و دستگاههاي کنترل کننده فشار به عقربه مانومتر منتقل مي شود.

چنانچه به علتي آب تغذيه به ديگ نرسد و سطح آب ديگ به اندازه 50 ميليمتر ("2) از حد معمولي شيشه آبنما پائين تر باشد. تخليه دو حالته ضمن خاموش کردن مشعل، زنگ مشعل و چراغ اعلام خطر سطح آب کم است را روشن مي کند. و فقط در صورت رسيدن آب به حد نرمال چراغ سطح آب کم است خاموش مي شود و مشعل بطور اتوماتيک شروع به کار مي نمايد.

در صورت ادامه نزول سطح آب و رسيدن آن به mm٧٥ ("3) زير سطح نرمال زنگ و چراغ سطح آب خيلي کم است شروع به کار کرده و مشعل را خاموش مي سازد. تا زمانيکه آب به سطح نرمال برسد مشعل شروع به کار نخواهد کرد. فقط با استفاده از کليد دستي مي توان مشعل را مجددا روشن کرد.

با باز کردن شير تخليه آب (شماره 16) مي توان با خارج کردن آب ديگ مقداري از غلظت نمک هاي موجود کاست.

شير هواگيري جهت تخليه هواي ديگ زمان پر کردن با آب و نيز جهت تخليه خلع موجود در موقع خاموش نمودن ديگ به کار مي رود. وقتي ديگ بحال کاري کار مي کند اين شير بسته است.

جهت تامين آب مورد نياز جهت آزمايش کيفيت آب ديگ از شير کنترل املاح آب يا شير نمونه برداري استفاده مي شود.

صافي ورودي آب برروي لوله مکنده پمپ تغذيه نصب مي گردد.

ديگ هائيکه در زمان هاي مشخصي کار مي کنند مي توان با نصب کليد نگهدارنده مشعله مشعل را تا رسيدن به فشار 068/2 بار (20 پوند براينچ مربع) در روي شعله کم نگهداري نمود.

در صورت افت سريع فشار ديگ مي توان يک عدد شير ضد مکش در لوله پمپ تغذيه نصب کرده يا اين عمل از پرشدن بيش از حد ديگ در اثر اختلاف سطح مخزن تغذيه (که در ارتفاع بالاتري قرار دارد) جلوگيري نمود.

فشار پمپ تغذيه بايستي بيش از فشار ضد مکش باشد. در غير اين صورت بايستس از پمپ بزرگتر استفاده شود.

 

Archive.0033.6.jpg

 

 

 

 

 

 

◄ اصول کار مشعل سه گانه سوز AW:

مشعل AW مشعل مايع سوز افقي چرخشي با سوخت پاش گردان است. که محور آن بوسيله تسمه متحرک مي شود و در انتهاي محور پروانه هوادهي و پودر کننده سوخت قرار گرفته است.

سوخت با يک لوله به انتهاي محفظه پروانه هوادهي و پشت مخروط پودر کننده که با سرعت 4600 دور در دقيقه يا بيشتر در حال چرخ است وارد مي شود.

جريان سوخت با چرخش مخروط سوخت پاش (کاپ) در روي سطح داخلي آن به طرف جلو حرکت کرده و سرعتي معادل سرعت چرخش کاپ پيدا مي کند، سوخت بوسيله نيروي گريز از مرکز روي سطح داخلي مخروط بطور يکنواخت شکل لايه نازک توزيع مي گردد. لايه نازک سوخت هنگام پخش شدن روي لبه هاي مخروط سوخت پاش توسط هواي اوليه پروانه مشعل به صورت پودر تبديل مي شود. جهت پاشش سوخت در عکس جهت دمش هواي اوليه بوده و برخورد آنها بيشتر است و سوخت با اين عمل کاملاً بصورت پودر در مي ايد.

پروانه مشعل تقريباً هفت در صد هواي لازم جهت احتراق را تهيه مي کند. الباقي هواي لازم از طريق محافظ پستانک (nozzl shield) و از طريق شکاف موجود در حلقه هاي سيماني جلو کوره تأمين مي شود.

شافت مشعل بوسيله انتقال تسمه اي مي چرخد موتور محرک محور مشعل توسط اتصال لولائي محکم شده و بوسيله پيچ و مهره مربوطه مي توان کشش تسمه را تنظيم کرد.

 

Archive.0033.4.jpg

به اشتراک گذاری این ارسال


لینک به ارسال
به اشتراک گذاری در سایت های دیگر

ادامه

 

◄ جرقه زن الکتريکي گازي:

سوخت پودر شده بوسيله دستگاه جرقه زن بطور خودکار مشتعل مي گردد. وقتيکه شمعک گازي بطور خودکار در اثر جرقه الکتريکي روشن شد مشعل شروع بکار مي نمايد و شعله تشکيل مي شود. پس از تشکيل شعله جرقه بطور خودکار قطع مي شود.

 

 

اصول کار پمپ :

مشعل حاوي سيستم سوپاپ هاي تنظيم کننده است که توسط آنها مقدار سوخت مايع معرفي و پمپ شده و تنظيم مي شود.

پمپ سوخت از چندين قسمت تشکيل شده است، که دو چرخ دنده که با چرخش يکي از آنها توسط الکتروموتر مشعل با ديگري دگير شده و باعث رانش سوخت به سمت خروجي پمپ مي گردد. شير کنترل مقدار سوخت، توسط اتصالات مدليشن به نسبت هواي ثانويه مقدار سوخت خروجي از پمپ سوخت را کنترل مي کند.

فشار برگشتي سوخت در لوله برگشت نبايد از مقدار 379/1 بار يا (20 پوند بر اينچ مربع ) تجاوز نمايد. از اين جهت شير قطع کننده جريان در مسير لوله برگشت قرار نمي دهند. ولي مي توان يک شير آزاد کننده فشار اضافي در مسير برگشت سوخت نصب نمود که از ايجاد فشار اضافي و صدمه زدن به پمپ جلوگيري مي نمايد.

پمپ سوخت را از پشت محفظه دريافت کرده و با فشار به محفظه خروجي تخليه مي نمايد. اين پمپ به صورت شناور نبوده و نياز به بيرون راندن خلاء در قسمت مکش دارد.

دريچه هاي گردان کنترل سوخت خروجي (واليو والو) بطور کامل دنده دار بهم درگير شده اند بطوريکه اگر يکي از آنها جلو حفره ها را باز کند دريچه ديگر همان تعداد سوراخ را مسدود مي نمايد که در آن صورت مقدار متناسبي از حجم ثابت سوخت که از پمپ تخليه خارج مي شود به سيستم تغذيه و قسمت پودر کننده وارد مي گردد و همين مقدار سوخت همواره از طريق سوپاپ تنظيم سوخت بدون توجه به تغييرات غلظت درجه حرارت و درجه سوخت مقدار معيني خارج مي گردد.

چون سوپاپ هاي سوخت براي تهيه نسبت صحيح سوخت بين قسمت پودر کننده و مخزن سوخت مي باشند مسلم است که فشار روي قسمت هاي خروجي در سوپاپ هاي تنظيم بايستي يکسان باشد.

پيستون متعادل کننده يک وسيله تنظيم کننده فشار مي باشد که تعادل ثابت و يکنواختي از نظر فشار در قسمت هاي خروجي سوپاپ هاي تنظيم فشار فراهم آورد.

 

 

◄ روش کنترل مشعل خودکار:

وقتيکه مشعل در حال کار است بازده مشعل برحسب فشار ديگ تغيير مي کند. چنانچه در مقدار بخار خروجي ديگ کاهش داده شود. فشار داخلي ديگ افزايش مي يابد اين تغيير فشار بوسيله دستگاه تنظيم و کنترل فشار اندازه گيري مي گردد و باعث تغيير متناسبي در موتور تنظيم کننده مشعل که موجب کاهش ميزان نسبت هوا و سوخت مي گردد.

چنانچه مقدار بخار مصرفي افزايش يابد فشار ديگ پائين آمده و در نتيجه نسبت هوا و سوخت بالا مي رود. اين عمل تا وقتيکه مشعل به حداکثر بار دهي خود برسد ادامه مي يابد.

در فشار پائين که در آن نقطه بازده کار حداکثر است مي توان اختلاف فشار را بوسيله دستگاه تنظيم و کنترل فشار تنظيم نمود. مي توان تا حد امکان فاصله را بيشتر گرفت. هرگاه مصرف بخار کاهش يابد شعله کم مي شود تا جائيکه به حداقل خود مي رسد و چنانچه مقدار بخار مصرفي از حداقل بازدهي نيز کمتر شد فشار داخل ديگ افزايش مي يابد تا اينکه شعله روي نقطه حداقل خود تنظيم مي گردد. هنگاميکه فشار به p3 مي رسد مشعل تحت عملکرد دکمه هاي حد فشاري از کار مي افتد. و مشعل پس از زماني مجددا شروع بکار مي نمايد. که فشار ديگ به حداقل فشار خود رسيده باشد.

فشار معمولاً پائين تر از فشار حد تنظيم مي گردد. ليکن مشعل روي شعله پائين شروع بکار مي نمايد. اما بازدهي آن به تدريج که شعله به اندازه مربوط به فشار بالا مي رسد افزايش مي يابد.

 

◄ مشعل هاي دو سوخته گاز و مايع :

کنترل هواي احتراق اوليه و ثانويه نظير مشعل هاي مايع سوز مي باشد. وقتي که سوخت مشعل گاز باشد اتصال محور مشعل با پمپ سوخت قطع مي گردد. شير جريان گاز از طريق ميکروسوئيچ که توسط سيستم اينترلوک بکار مي افتد جريان سوخت مشعل را جدا مي سازد.

مقدار جريان گاز توسط شير کنترل اندازه گيري مي گردد. و پس از ورود از محور چند راهه به پستانک هاي گازي مي رسد که در اندازه هاي مشخص نسبت به مشعل مي باشد.

کنترل هوا و سوخت:

هنگاميکه سوخت ديگ گاز است، موتور تنظيم کننده سوخت مايع به کنترل دمپر هواي اوليه و ثانويه ادامه مي دهد ليکن جريان تغذيه سوخت به پودر کننده توسط سوئيچ جدا کننده و قطع و ميکروسوئيچ با سيستم اينترلوک به شير گاز مربوط مي گردد. اندازه گيري گاز توسط موتور تنظيم و کنترل مشعل صورت مي گيرد. و توسط يک سيستم تنظيم الکترونيکي کنترل مي گردد.

مشعل هاي دو سوخته با نازل هاي دو سوخته طرح شده اند اين مشعل ها از مشعل سوخت مايع با کاپ است که به آن مجاري گاز و يک حلقه شعله دهنده اضافه گرديده است. هواي اوليه توسط همان سيستم پروانه براي هر دو سوخت مايع و گاز تهيه مي گردد. کنترل هواي ثانوي براي هر دو نوع سوخت نيز يکسان نيست.

عمل تبديل از حالت سوخت مايع به گاز توسط سويچي که در تابلو برق قرار گرفته انجام مي شود.

سوئيچ را در وضعيت گاز يا سوخت مايع مي دهند و نيز جهت اين تبديل يعني از حالت مايع به گاز لازم است که اتصال بين پمپ سوخت با مشعل قطع گردد. هنگاميکه ديگ با گاز کار مي کند تمام شير هاي اصلي جدا سازنده گاز بايستي باز و شيرهاي سوخت مايع بسته شود و بر عکس هنگاميکه بخواهيم ديگ با سوخت مايع کار کند بايستي تمام شيرهاي سوخت مايع باز و شيرهاي اصلي گاز بسته باشند.

چنانچه پوسته محافظ سر نازل را برداريم منفذ هاي گاز کاملاً قابل ديد مي باشند که در آن صورت نيز مي توان آن ها را پاک نمود. اندازه لوله منفذهاي گاز دقيقاً براي نوع و فشار معين گاز تعيين گرديده اند. چنانچه در نوع يا فشار گاز تغيير داده شود در آن صورت لازم مي ايد که اندازه هاي جديدي براي منافذ در نظر گرفته شود.

در ساختمان مشعل، به خاموش شدن بدون خطر توجه زيادي شده است. يعني اگر تحت هر شرايطي جريان گاز و يا برق قطع شود فوراً در همان شرايط خاموش مي شود و اگر پس از مدتي جريان برق مجدداً به ديگ وارد شود مشعل در حالت خاموش باقي مي ماند تا اينکه مجدداً کليد دستي جهت شروع بکار فشار داده شود.

 

 

◄ مشعل دو سوخته گاز و مايع:

گاز بايستي از منبع اصلي به سيستم گاز ديگ از طريق شير، تحت فشار معين وارد گردد. فشار گاز منبع اصلي کمتر از مقدار لازم مي باشد. مصرف کنندگان ديگ بايد يک دستگاه بالابرنده فشار گاز لوله تغذيه قرار دهند تا فشار گاز با فشار مورد نياز وارد سيستم گازي ديگ گردد. پس از عبور از شير عبور جدا کننده اصلي وارد دستگاه تنظيم کننده مي شود و از آن طريق شيرهاي قطع اتوماتيک گاز مربوط به هيدروموتور وارد دستگاه کنترل فشار و بالاخره از طريق شير هاي دستي قطع کننده گاز وارد مشعل مي شود.

بين دو شير گاز مربوط به دو هيدروموتور يک انشعاب جهت نصب دستگاه آزمايش آببندي وجود دارد که بعداً در اين مورد توضيح داده خواهد شد. بين تنظيم کننده گاز و شير اصلي گاز مربوط به هيدروموتور يک انشعاب ديگري وجود دارد. شير آزاد کننده فشار اضافي گاز در اين نقطه نصب مي گردد. گازي که از طريق اين شير خارج مي شود بايستي به بيرون از ديگخانه هدايت شود.

يک انشعاب ديگر نير در قسمت بالاي شير جهت تهيه گاز شمعک (جرقه زن) وجود دارد. جريان گاز از طريق اين انشعاب، وارد دو عدد شير الکتريکي شمعک گاز شده سپس به شمعک مي رسد.

سوئيچ هاي فشار گاز: سوئيچ فشارکم بين تنظيم کننده اصلي گاز و شير گاز قرار داده شده است. اين سوئيچ از طريق الکتريکي به تابلوي برق متصل مي باشد و مشعل را در فشار کاري کمتر از حداقل از کار مي اندازد.

به همين ترتيب يک سوئيچ فشار زياد بين شير دوم و شير مني فولد قرار گرفته که موقع بالا رفتن فشار از حد ضروري مشعل را خاموش مي کند.

آزمايش آببندي شير هاي اطمينان مشعل گاز سوز توسط ازت بطور اتوماتيک وسيله ايمني اوليه اي که روي مشعل نصب گرديده عبارتست از دو عدد شير قطع جريان گاز که بطور سري به يکديگر متصل شده اند براي اطمينان کامل از درست بسته شدن شيرهاي قبل از روشن کردن مشعل آزمايش آببندي بايستي اجرا گردد. اگر مقدار نشت گاز بيشتر از مقدار مجاز باشد مشعل بطور خودکار از کار مي افتد.

روش آزمايش آببندي: تست هاي آبندي از قبيل تست هيدروژن و تست LDU11 نيز امروزه متدوال است طرز عمل اين سيستم (تست هيدروژن) به ترتيب زير است:

فشار گاز ازت توسط شير هاي کنترل فشار A و B کنترل مي گردد تا اينکه فشاري معادل فشار تنظيمي باضافه 7/24 تر بار پيدا مي کند. (اين فشار برابر 3 اينچ فشار آب) اين گاز وارد فضاي مسدود شده توسط دو شير قطع M2 و M1 گرديده و سپس از طريق منفذ C مقدار معيني از آن وارد شيرهاي قطع کنندهP1 و P2 شمعک مي گردد. پس از اينکه فاصله زماني که قبلاً تنظيم گرديده فشار در حجم مسدود شده فوق بالا مي ايد تا به حد فشار آزمايش آببندي توسط ازت برسد. در اين صورت نشت گاز وجود نخواهد داشت و تنها جريان مشخصي از محدود کننده فشار C عبور خواهد کرد. اين فشار بوسيله سوئيچ D بطريقه اينترلوک (جهت جريان روشن نمودن) مشعل بکار مي افتد کنترل مي گردد.

اگر پس از 40 ثانيه سوئيچ D بکار افتد در آن صورت مشعل از کار افتاده و زنگ به صدا در مي ايد. وظيفه شير F جدا کردن جريان گاز ورودي از جريان جرقه مي باشد. ممکن است اين دو گاز در تأسيسات مختلف داراي گازهاي فشاري متفاوت باشند. اين مسئله به ما اطمينان مي دهد که حداقل حجمي از گاز ازت بين شير هاي جرقهp2 و p1و شير F ) Block Valve) و شير ازت E قرار گرفته و بنابراين مي توان اطمينان نمود که مشعل در همان لحظه اول شروع بکار خواهد کرد.

 

 

Archive.0033.5.jpg

 

 

دو تنظيم کننده فشار گاز ازت مقدار فشار ثابت لازم جهت آزمايش آببندي توسط ازت را در منفذ C بدون توجه به افت فشار در کپسول گاز ازت فراهم مي سازد. پس بنابراين بايستي باندازه کافي ازت براي آزمايش در اختيار داشت زيرا اين تنظيم کننده ها از نوع بدون لوله انشعابي (NON BLEED TYPE ) مي باشند.

آزمايش آببندي شيرهاي اطمينان مشعل گاز سوز توسط ازت بطور غير خودکار: در بحث قبلي اصول کلي سيستم آزمايش آببندي بوسيله ازت نشان داده شده است.

ادامه شروع بکار مشعل بشرح ذيل است:

هنگام روشن شدن مشعل کنتاکت هاي کليد فشاري بسته شده و کنتاکت هاي کنترل کننده روشن يا خاموش بودن شعله روي سيستم کنترل شعله و بسته شدن کنتاکت هاي سوئيچ يا کليد برقرار کننده هواي احتراق بسته خواهند شد. تا زمانيکه اين شرايط برقرار است شير هاي E و F انرژي برق را دريافت مي کنند و در نتيجه ازت وارد محفظه بسته بين شير هاي اطمينان قطع جريان مي گردد.

در همين لحظه موتور تنظيم کننده هواي مشعل قبل از آن که مرحله تهويه کوره شروع شود از حالت آتش پائين بطرف وضعيت شعله زياد تغيير مي کند. زمان باز شدن تنظيم کننده هوا (دمپر) تقريباً 40 ثانيه است زمان بايد جهت تثبيت فشار ازت تا حد فشار تنظيم باضافه 7/74 تر بار (30 اينچ درجه آب) در نظر گرفته شده است. اگر در انتهاي اين زمان (40 ثانيه) فشار لازم حاصل نگردد حتماً مشعل از کار مي افتد. اما اگر در اين مدت 40 ثانيه تثبيت فشار انجام گرفت صفحات تنظيم کننده هوا (دمپر) بطور کامل باز شده و کليد سري تبديل مي يابد و موتور فن شروع بکار مي نمايد و تهويه کوره شروع مي گردد. پس از تهويه کوره شيرهاي E و F انرژي خود را از دست مي دهند و کنترل کننده هوا (دمپر) در جهت عکس حرکت خواهد نمود. تا به وضعيت شعله کم برسد. مهزمان با اين عمل شير آزاد کننده ازت C باز شده و اجازه مي دهد که ازت از سيستم خارج شود. پس از جريان عادي مدار کار مشعل برفرار مي گردد و سيستم تثبيت ازت پس از آن که شيرها کاملاً از نظر آببندي کنترل نمود وظيفه ديگري در مدار نخواهد داشت.

 

 

 

◄ وسائل کمکي ديگ هاي بخار:

کنترل کننده مدوله فشار: اين دستگاه فشارهاي گوناگون ديگ بخار را اندازه گيري مي کند. تغيير حالات فشار انبساطي يا انقباضي باعث حرکت عقربه روي سيم پيچ پتانسيومتري مي گردد. و در وضعيت هاي مختلف بر حسب نياز ديگ و شعله ضروري هوا لازم و سوخت ضروري را جهت احتراق مشعل تعبيه مي کند.

تنظيم دستگاه کنترل فشار: پيچ تنظيم را تا قرار دادن عقربه متحرک در مقابل عدد دلخواه در روي صفحه انديکاتور جهت تنظيم فشار قابل تنظيم است. فشار به اندازه حد تنظيم شده در مدوله تغير خواهد نمود. در صورت نياز بايد فشار تنظيم شده در روي ديگ را بوسيله پتانسيومتر، با مانومتر اندازه گيري کرده و در صورت لازم تصحيح شود.

توجه: در صورت کمبود دامنه نوسان حد تنظيم شده فشار سيستم پايدار خواهد بود. براي رفع عيب در صورت امکان دامنه نوسان را زيادتر مي کنيم تا سيستم پايدار تر شود.

کليد حد فشاري: روي ديگ بخار يک عدد کليد حد فشاري نصب شده است. کليد حد فشاري داراي ميکروسوئيچي است که مدار را بصورت خودکار با بالا رفتن فشار قطع و با پائين آمدن آن وصل مي نمايد. اين کليد حد فشاري قابل تنظيم است.

١- فشار دلخواه را در روي صفحه اصلي (نشان دهنده فشار ) انتخاب مي کنيم.

٢- دامنه نوسان را براي نقطه دلخواه قطع فشار تنظيم مي کنيم.

قرار دادن حد فشار در انديکاتور اصلي: پيچ تنظيم فشار را بوسيله پيچ گشتي چرخانده تا عقربه نشان دهنده فشار در روي صفحه مربوطه عدد مورد نياز را نشان بدهد.

فشار دامنه نوسان نقطه ايست که در آن نقطه مدار قطع يا وصل شده و بوسيله پيچ تنظيم مربوطه تنظيم مي گردد.

کنترل کننده هاي سطح آب: دو نوع کنترل کننده سطح آب در هر ديگ بخاري نصب مي گردد. با يکي از کنترل کننده ها پمپ تغذيه کار مي کند و نيز در اولين مرحله کمبود سطح آب مشعل را خاموش مي سازد. کنترل کننده ثانويه مثل يک کنترل کننده مستقل در دومين مرحله کمبود سطح آب عمل مي کند. کنترل کننده پمپ تغذيه و نخستين مرحله کمبود سطح آب و اعلام خطر، پمپ تغذيه ديگ هاي بخار با قدرت 48000 پاند در ساعت يا 150/8 کيلوگرم و بيشتر با سيستم مدوله (کنترل سطح آب) کنترل مي شود.

براي ديگ ها با قدرت 1500 پاند در ساعت يا 6800 کيلوگرم در ساعت پمپ تغذيه بوسيله کنترل دوبله (dmal control) کنترل مي گردد.

کنترل مدوله سطح آب: اين کنترل کننده جهت جبران کمبود سطح آب متناسب با بخار توليدي طراحي شده است و بر حسب بار حرارتي موجود کمبود سطح آب ديگ را برطرف مي کند. کنترل کننده سطح آب از سه قسمت زير تشکيل شده است.

١- شناور: که در روي سطح آب ديگ در سطح بخاري مورد نياز نصب مي شود.

٢- شير کنترل مدوله: يک عدد شير کنترل مدوله آب تغذيه در مدار آب تغذيه جهت رفع کمبود آب ديگ نصب مي گردد.

٣- جعبه کنترل: يک عدد جعبه کنترل در روي بدنه سطح منبع نصب شده است.

محفظه شناور: محفظه شناور شامل يک شناور و ميله آهني محرک است. ميله محرک درون لوله ضدزنگ بطور آزاد در سمت بالا و پائين حول کوئيل حرکت مي کند. حساسيت القائي کوئيل با حرکت ميله فلوتر باعث جبران کمبود سطح آب ديگ مي گردد.

شير کنترل مدوله: شير مدوله با يک محرک و کوئيل حساس نصب شده است. ضريب القائي حساسيت کوئيل بوسيله حرکت هرزگرد شير کنترل مدوله تغيير مي کند. جريان آب تغذيه ورودي به ديگ بخار بوسيله سرپوش پيستون گازي شير مدوله کنترل مي شود. که بوسيله دو عدد شير برقي نصب شده در شير مدوله تحريک مي گردد.

شير برقي ورودي آب را در خط تغذيه مي پذيرد و سپس در سيلندر فشرده و پيستون کاهش دهنده شير مدوله را باز مي کند. شير برقي تخليه آب را از سيلندر پيستون آزاد کرده (يک کمک فنر موجود ) باز شدن شير مدوله را افزايش مي دهد. شير مدوله وقتيکه هر دو شير برقي بسته باشند به طريق هيدروليکي بسته مي شود. جعبه کنترل جعبه کنترل شامل يک مدار چاپي و بلوک ترمينال ها ورودي وسايل زير مي باشد.

١- شير هاي برقي.

٢- کوئل هاي حساس.

٣- اولين آلارم کمبود سطح آب.

٤- اتصالات قطع مشعل به علت کمبود سطح آب.

جعبه کنترل اعمال مختلف در تعادل بين کوئل القائي و شير کوئل و نيز سيگنال جاي متناسب جهت باز شدن شير را انجام مي دهد.

بالا آمدن سطح آب در داخل ديگ (کاهش نسبت تبخير): با بالا آمدن فلوتر تحريک کننده ميله فلوتر ضريب القائي کوئل را عوض مي کند. جعبه کنترل تعويض ضريب القائي را حس کرده و شير برقي ورودي راباز مي کند (شير برقي تخليه به حالت بسته باقي مي ماند). سپس شير برقي ورودي فشار پمپ تغذيه را سري پيستون باز کرده و سرپوش شير مدوله را به طرف پائين مي راند و با اين عمل آب ورودي ديگ کم مي شود. بسته شدن شير مدوله تا تساوي ضريب القائي کوئيل با ضريب القائي کوئيل ادامه پيدا مي کند. جعبه کنترل، شير برقي ورودي را بسته و قفل شير مدوله را در حالت جديد مي بندد يا با بالا رفتن سطح آب اعمال فوق تکرار مي شود. شير مدوله با کمترين توقف به نسبت بخار تبخير شده باز مي شود.

پائين آمدن سطح آب در داخل ديگ بخار (افزايش نسبت تبخير): بر عکس مراحل فوق شير برقي خروجي باز مي شود و فشار هيدروليک پيستون شير مدوله را باز کرده و جريان آب به داخل ديگ هدايت مي شود. گاهي به علت کمبود سطح آب کنتاکتي در جعبه کنترل بوجود مي ايد که آلارم کمبود سطح آب روشن و مشعل خاموش مي گردد.

در کنترل کننده مدوله دو عدد شير سوزني که قادر است به طور مستقل با شير برقي کارکند نصب شده است. چنانچه ديگ در حالت دستي کار کند شير کنترل اضطراري تماماً باز مي شود.

کنترل کننده دوتائي سطح آب: کنترل کننده دوتائي سطح آب شامل دو عدد پرينت سوئيچ و آهنرباي کمکي دائمي انتهاي ميله فلوتر است. غلاف هاي عمودي داخل لوله ضد زنگ بودن خاصيت آهنربائي است. با عبور عمودي فلوتر در جهت بالا و پائين بوسيله آهنرباي يونيت سوئيچ ها روي ميله هاي نگهدارنده نصب شده که در مجاورت لوله مرکزي قرار گرفته اند و داراي يک جفت کنتاکت هستند که بصورت ضربه اي کار مي کنند و بوسيله نيروي عکس العمل بين آهنرباي دوم و سوم بکار مي افتد.

وقتيکه شناور به طرف پائين حرکت مي کند يونيت سوئيچ اولي موتور پمپ تغذيه را روشن مي نمايد. زمانيکه جهت حرکت شناور عوض مي شود و به طرف بالا حرکت مي کند موتور پمپ آب تغذيه خاموش مي کند. در اين طريق سطح آب ديگ بخار حدود حد نرمال نگه داشته مي شود.

دومين يونيت سوئيچ در اولين آلارم کمبود سطح آب بکار مي افتد و با رخ دادن حالت کمبود سطح آب در داخل ديگ بخار مشعل را خاموش مي کند.

کنترل کننده سطح آب خيلي کم: ديگ بخار به کنترل کننده سطح آب خيلي کم مجهز است. اين کنترل کننده شبيه کنترل کننده دوتائي فوق الدکر بوده و فقط حاوي يک عدد يونيت سوئيچ است. وقتي حالت کمبود خيلي کم سطح آب رخ دهد مدار مشعل بوسيله اين دستگاه قطع شده و آلارم مربوطه روشن مي شود. مشعل فقط در صورت نرمال شدن سطح آب با چرخاندن کليد رفع خطر (reset) در روي تابلو کنترل روشن خواهد شد.

پمپ هاي تغذيه: پمپ هاي استاندارد که در روي ديگ هاي بخار به قدرت (3150- 1590) کيلوگرم در ساعت يا (35000- 6590) پاند در ساعت نصب مي شود.

پمپ تغذيه بطور چند مرحله اي گريز از مرکز با عمر طولاني با دوام قابل اعتماد با کار ملايم و کم صدا طراحي شده است. پمپ هاي تغذيه با ساختمان عمودي با گشتاور مستقيم و فلانچ مربوطه نصب شده اند و الکتروموتور آن ضد آب است. پمپ ها در اندازه هاي مختلف براي ديگ ها با قدرت ها و فشار هاي گوناگون ساخته مي شوند. جهت کسب اطلاعات بيشتر به کاتالوک پمپ ها رجوع کنيد.

پمپ ها تغذيه خودپرشو نيستند. بايد با چرخاندن فلنچ آنها بوسيله دست درون آنها را کاملاً پر کرده تا آب تازه از آن خارج شود.

توجه: نبايستي پمپ تغذيه را بدون پر کردن راه اندازي کرد.

اگر ديگ بطور خودکار خاموش و پس از مدتي روشن شود بايستي يک عدد شير ضدمکشي در مسير خط تغذيه نصب شود که در غير اين صورت با کم شدن فشار ديگ آب مخزن تغذيه به داخل ديگ نفوذ کرده و لوله ها پر آب و بخار مي شوند. با نصب يک عدد شير ضد مکشي در مسير پمپ تغذيه ممکن است قدرت پمپ تغذيه جهت تزريق آب به داخل ديگ کم شود.

وقتيکه سيستم تغذيه آب ديگ بخار مدوله باشند ممکن است با نصب شير ضدمکشي ظرفيت شير مدوله کم شود که در اين صورت بايستي شير مدوله قوي تري نصب نمود.

فهرست پمپ ها در فشار 43/10 بار و يا psi150 و در شرايط زير پمپ هاي مخصوص استفاده مي شود.

1- ديگ بخار با فشار کاري 43/10 با و يا psi150

2- ديگ هاي بخار با قدرت 6800 کيلوگرم در ساعت يا 15000 پوند در ساعت که به سيستم مدوله تغذيه آب مجهز هستند.

3- ديگ ها با قدرت بيش از 900 و 15 کيلوگرم در ساعت يا 35000 پوند در ساعت.

چنانچه با توجه به دلائل مختلف ضروري است که پمپ ويژه بکار برده شود بايستي به کاتالوک کارخانه سازنده رجوع کرد.

در نظر گرفتن يک اضافه اندازه جهت لوله مکش آب تغذيه مسئله مهمي است. مخزن آب تغذيه بايستي هميشه در جائي بالاتر از سطح زمين و مسلط به ديگ بخار نصب شود. در محل ورودي آب به پمپ سطح مکش مثبت وجود داشته باشد.

توجه: به کار انداختن پمپ تغذيه در حالت خشک اکيداً ممنوع است.

به اشتراک گذاری این ارسال


لینک به ارسال
به اشتراک گذاری در سایت های دیگر

احتراق در كوره ها

در كوره سه نوع مشعل وجود دارد :

1.مشعل شمعك(Pilot Burner ) كه با جرقه زدن Ejector روشن مي شود.

2.مشعل گازوئيل(Light Oil Burner )

3.مشعل مازوت(Heavy Oil Burner )

4.مشعل گاز(Gas Burner )

مشعل شمعك همان شعله روشن كن است كه در گازهاي خانگي هم وجود دارد.

 

سوخت ديگهاي بخار:

در بعضي از واحدها ممكن است پسمان محصولاتي را كه مي خواهند بيرون بريزند مجدداً جهت راندمان و هزينه نكردن دوباره براي خريد سوخت مورد استفاده قرار دهند مثل بعضي واحدهاي صنايع نفت نظير پالايشگاه تبريز كه نفتهاي نامرغوب را در كوره مي سوزاند. و يا پالايشگاههاي گاز ، مايعي را كه در هنگام استخراج گاز جدا شده مي سوزانند و يا بعضي از واحدهاي صنايع پتروشيمي و غيره محصولات جنبي نامرغوب را مورد استفاده قرار مي دهند ولي بطور كمي سوختهايي كه در ديگهاي بخار مورد استفاده قرار مي گيرد. امروزه گاز از همه سوختها مطلوب تر مي باشد زيرا خوردگي آن در داخل كوره حداقل است و نياز به انبار كردن ندارد، محيط زيست را آلوده نميكند و كنترل شعله آن آسان است. در واحدهايي كه گازوئيل و مازوت را به عنوان سوخت بكار ميبرند در ابتداي راه اندازي بايستي با مشعل گازوئيل واحد را گرم نموده وسپس مبادرت به روشن كردن مشعل مازوتي كرده در هنگام استفاده از مازوت بايستي به گرم شدن مازوت توجه خاصي داشته باشيد تا ويسكوزيته آن به حدي برسد كه بتواند در زمان خارج شدن از مشعل به خوبي اتميزه(Atomise ) گردد و در غير اينصورت با پاشش سوخت روي لوله ها روبرو خواهيد شد و علاوه بر آن خطر انفجار منطقه اي يا كلي را در بر خواهد داشت. مازوت به دليل داشتن فلزات سنگين نظير واناديم و سديم كه نقطه ذوبشان از درجه حرارت كوره پايين تر است و در روي لوله ها بصورت مذاب حركت كرده با جسم لوله تركيب و باعث خوردگي در درجه حرارت بالا ميگردند. همچنين مازوت به سبب داشتن گوگرد موجب خوردگي در درجه حرارت پايين ميشود و با داشتن فلزات سنگين نظير آهن و روي و حتي سرب توليد اكسيدهاي مختلف كرده كه بصورت خاكستر و غيره باعث گرفتگي در ايرپري هيترها و كوئيل بخار(Steamcoil ) ها و خوردگي سايشي در آنها ميشود. واحدهايي كه از سوخت مازوت بهره ميگيرند معمولاً مجهز به سيستم سوت بلوئر(Soot Blower ) جهت كربن زدايي و يا بطور كلي تميزكاري لوله هاي داخل لوله بخصوص در ناحيه هايي كه لوله ها داراي فين هستند، ميباشند سوت بلوئر يا بخــــاري است كه با وزش بخار روي لوله ها را تميز ميكند ويا اينكه هوايي است كه به دليل اضافه نمودن هواي اضافي كوره زياد مناسب نميباشد.

 

 

پودر شدن سوختها در مشعل ها:

روشهاي پودر شدن سوختها در مشعل ها عبارتند از :

1. به وسيله هوا صورت ميگيرد.

2. به وسيله بخار صورت ميگيرد.

3. بطريقه مكانيكي صورت ميگيرد.

 

ميزان بخار يا آب داغ توليدي بستگي به عوامل زير دارد :

1. ميزان واكنشهاي احتراقي(حرارت زا) موجود در كوره

2. ميزان سطوح حرارتي

3. ميزان هريك از سطوح تشعشعي(Radiant )و جابجايي(Convection)

4. نحوه سيركولاسيون بخار يا آب داغ و ماحصل احتراق(Combustion products)

سوخت و هوا در بويلرها ممكن است از پايين(نوع معمول) و يا از بالا وارد كوره شوند . هر دو ميتوانند بصورتهاي يك يا دو يا سه كاناله يا افقي ساخته شوند.

 

 

تأمين هوا جهت سوختن در كوره هاي ديگ بخار

جهت سوختن نياز به اكسيژن داريم.از آنجائيكه حدود 20 درصد از هوا اكسيژن است پس براي احتراق بايستي بطرق مختلف در كوره ها هوا وارد شود و با سوخت خارج شده از مشعل تركيب و سوختني جديد بوجود مي آيد در اين وضعيت نياز به سه شرط T داريم .

 

زمان(Time)، حرارت(Temprature) و اغتشاش يا تلاطم(Turbulence) . علت فراهم كردن اين سه شرط آن است كه وقتي يك حجم گاز CH4 وارد كوره ميشود با ده حجم هوا برخورد ميكند. از اين ده حجم هوا ، هشت حجم آن ازتN2)( و دو حجم فقط گاز اكسيژن( (O2 داريم. پس براي برخورد و تركيب شدن اكسيژن با ماده سوختني بايستي زمان ماند را بطريقي تا حدودي بالا برده و اغتشاش ايجاد كرد تا برخورد دو گاز سوختني فراهم شود و از طرفي درجه حرارت را افزايش داد تا در وهله اول دو گاز بصورت حرارتگير(Andothermic) گرما كسب كرده و به نقطه اكتيو جهت سوختن برسند. از آنجائيكه در قبال يك حجم گاز سوختني ده حجم هوا وارد كوره ميشود و هوا هم ميتواند داراي گرد و غبار ، ذرات گياهي باكتريها و كربن و غيره باشد پس يكي از كارهاي سوت بلوئر ، زدايش اين اجرام از روي لوله هاي داخل كوره ميباشد.

 

 

ارزش حرارتي يا قدرت حرارتي و گرمادهي سوختها

مقدار گرمايي است كه از سوختن واحد وزن سوخت مايع يا جامد و يا يك واحد حجم سوخت گاز حاصل ميشود. بنابراين ارزش حرارتي بر حسب كالري به گرم و يا به ليتر و يا بر حسب كيلوكالري به كيلوگرم يا مترمكعب بيان ميشود.مقدار حرارت توليد شده را كه از حاصل سوختن متان و اكسيژن بوجود آمده است ، حرارت توليدي يا ارزش حرارتي مي گوييم .

 

 

طرق تأمين هوا در كوره ها

1. كشش طبيعي(Natural Draft) :

نظير اكثر كوره هاي ديگهاي بخار در پالايشگاه آبادان كه هوا با خلائي كه در اثر سوختن و موجود بودن دودكش در كوره ايجاد ميشود بطور طبيعي و بدون فن وارد كوره شده و هواي احتراق را فراهم ميكند . احتراق توسط دمپر ورودي و دمپري كه در دودكش موجود است قابل كنترل است.

2. فن هاي دمنده(Forced Draft ) :

در كوره هايي كه Coil زياد بكار گرفته شده و علاوه بر آن لوله ها داراي فين هستند كشش طبيعي زياد كار ساز نبوده و از وجود كشش اجباري استفاده بعمل مي آيد كه اين فن هوا را وارد كوره كرده و از دودكش خارج ميكند. نظير اكثر كوره هاي شركتهاي گاز و پتروشيمي و بعضي از واحدهاي نيروگاههاي وزارت نيرو. معمولاً اين كوره ها تحت فشار حدود 20 اينچ آب هستند بر اين اساس در مواقع باز كردن دريچه هاي ديده باني بايستي مواظب بود كه محصولات سوختني به چشم صدمه وارد نكنند. براي جلوگيري از اين خطر بعضي از واحدها مجهز به هواي سرويس در كوره اند كه در موقع باز كردن ديده بان هوا را باز كرده و اين هوا محصولات سوختني را پس زده و فرد ميتواند پنجره ديده باني را باز و قادر به تميز كردن شيشه و ديواره كثيف شده آن گردد.

3. فن هاي مكنده(Induced Draft) :

در بعضي از واحدها بين كوره و دودكش اين فن بكار برده ميشودكه محصولات سوختني را از كوره مكيده و به دودكش هدايت ميكند و در نتيجه هوا هم از بيرون وارد كوره ميشود.

4. بعضي از واحدهاي بزرگ نيروگاهي هم داراي فن دمنده و هم داراي فن مكنده هستند كه اين نوع كشش ها به كششهاي تعادلي معروف ميباشند. نظير نيروگاه نكاء كه فن دمنده هوا را وارد كوره كرده و فن مكنده محصولات سوختني را به دودكش هدايت ميكند.

 

 

گرمكن هوا :

بعضي از واحدها مجهز به سيستم Steam Coil جهت گرم كردن هوا هستند. يعني بخار از داخل لوله اي عبور ميكند كه قسمت خارجي آن داراي فين ميباشد و از قسمت خارجي لوله فين دار هوا عبور ميكند و اين عمل باعث گرم شدن هوا ميگردد.بعضي از واحدها براي گرم كردن هوا داراي سيستمي بنام ايرپري هيتر(Air pere heater) يا لانگستروم هستند. اين سيستم داراي انواع مختلف ميباشد.

1. نوع لوله اي

دو لوله تو در تو كه از لوله مياني بخار و از لوله قسمت خارجي هوا عبور داده ميشود.

 

2.نوع صفحه اي:

يك در ميان بخار و هوا وارد سيستم ميكنندتا از انرژي حرارتي بخار جهت گرم كردن هوا بهره گيرند .

 

3. نوع ديگر لانگستروم (Air preheater) گردان:

كه حول محور خود ميچرخد و داراي سبكتهايي ميباشد كه وقتي در مقابل بخار قرار گيرند صفحات فلزي كه داراي ناهمواريهاي زياد است و در داخل اين سبكتها قرار گرفته اند گرم ميشوند و زماني كه در مقابل هوا بر اثر چرخش قرار گرفته اند حرارت كسب كرده خود را به هوا انتقال مي دهند و هواي گرم شده از اين سيستمها وارد جعبه باد(Wind Box) شده و از آنجا توسط دمپرهاي اصلي و فرعي وارد كوره ديگ ميگردند.

به اشتراک گذاری این ارسال


لینک به ارسال
به اشتراک گذاری در سایت های دیگر

راهنمای بویلرهای صنعتی

 

 

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

 

Ralph Vandagriff, “Practical Guide to Industrial Boiler Systems”

CRC | 2001-04-18 | ISBN: 0824705327 | 362 pages | PDF | 5,5 MB

 

A single-source compendium of information on modern industrial boiler systems, including a boiler operator's training guide, maintenance examples, and a checklist for troubleshooting. Also includes design notes from actual boiler jobs and other examples and information.

 

محتوای مخفی

    برای مشاهده محتوای مخفی می بایست در انجمن ثبت نام کنید.

به اشتراک گذاری این ارسال


لینک به ارسال
به اشتراک گذاری در سایت های دیگر

shematic%20boiler.jpg

 

 

wet%20back.jpg

 

1 مشعل 2 شیر اطمینان 3 شیر اصلی بخار 4 قلاب حمل 5 شیر هواگیری 6 فشارسنج 7 در لولائی جلو 8 آبنما 9 کنترل دوبل سطح آب 10 کنترل سطح پایین آب 11 پرشر سوئیچ قطع 12 پرشر سوئیچ وصل 13 چک ترموستات اگزوز 14 تابلو کنترل برق 15 چک والو تغذیه 16 دیسک والو بین فلنج 17 پمپ تغذیه 18 شیر آزمایش 19 دریچه آدم رو 20 دودکش

 

boiler.jpg

به اشتراک گذاری این ارسال


لینک به ارسال
به اشتراک گذاری در سایت های دیگر

تاریخچه و انواع دیگ های بخار :

 

 

 

همزمان با ورود بشر دوران صنعتی که با استفاده گسترده تر انسان از نیروی ماشین در اوایل قرن هجدهم میلادی آغاز شد.

تلاشهای افرادی نظیر وات ،مارکیز …، از انگلستان در ارتباط با گسترش بهره برداری از نیروی بخار و طراحی و ساخت دیگ های بخار شروع شد.

دیگ های بخار اولیه از ظروف سر بسته و از ورق های آهن که بر روی هم بر گرداننده و پرچ شده بودند و شامل اشکال مختلف کروی و یا مکعب بودند ساخته شدند.

این ظروف بر روی دیوارهای آجر بر روی آتش قرار داده شده و در حقیقت برون سوز محسوب می شدند.

این دیگ ها در مراحل آغاز بهره برداری تا فشار حدود 1bar تامین می نمودند که پاسخگوی نیازهای آن دوره بود ولی به علت تشکیل رسوب و لجن در کف دیگ که تنها قسمت تبادل حرارت آب با شعله بود، و با بروز این مشکل، دمای فلز به آرامی بلا رفته و موجب تغییر شکل و دفرمه شدن فلز کف و در نتیجه ایجاد خطر انفجار می شد.

همزمان با نیاز به فشار های بالاتر بخار توسط صنایع، روند ساخت دیگ های بخار نیز تحولات بیشتری را تجربه نمود.

بدین جهت برای دستیابی به بازده حرارتی بشتر، نیاز به تبادل حرارتی بیشتری احساس می شد، در نتیجه سطوح در معرض حرارت با در نظر گرفتن تعداد زیادی لوله باریک که در آن ها گازهای گرم، جریان داشتند و اطراف آنها آب وجود دارد، افزایش یافتند. این دیگ ها با داشتن حجم کمتر راندمان مناسبی داشتند.

دیگ های بخار لوله دودی امروزی با دو یا سه پاس در حقیقت انواع تکامل یافته دیگ های مذبور می باشد.

تحول عمده دیگر در ساخت این نوع دیگ ها، تکامل از دیگ های فایرتیوپ سه پاس (عقب خشک) به ساخت دیگ های ویت یک (عقب تر) می باشد.

در دیگ های عقب خشک انتهای لوله های پاس 2 و 3 هر دو به یک سطح شبکه متصل می شوند، که به علت اختلاف دمای فاحش گازهای حاصل احتراق در پاس 2 ( 1000 درجه سانتیگراد ) و پاس 3 ( حداکثر 250 سانتیگراد ) سطح این شبکیه دچار تنش و در نهایت نشتی می شود. همچنین دیگ های عقب خشک نیاز به عایق کاری و انجام تعمیرات بر روی مواد نسوز طاقچه جدا کننده پاس 2 و 3 نیز در فواصل زمانی کوتاه دارند، که موجب افزایش هزینه نگهداری و ایجاد وقفه در تولید می شوند.

 

firetubeboiler.jpg

 

جهت حل مشکلات فوق شرکت ینکلن در سال 1935 طرح جدید ساخت دیگ های بخار 3 پاسه را به ثبت رساند، که مشکل اختلاف دمای زیاد صفحه و لوله ها را که تحت اختلاف شدید دمای زیاد قرار داشتند را از طریق ایجاد دو صفحه شبکیه جداگانه برای هر دو دسته از لوله ها بر طرف ساختند. این طرح سطوح عایق کاری شده در دیگ های عقب خشک را نیز تبدیل به سطوح مفید و جاذب حرارت نمود.

مزایای طرح لینکلن که منجر به ساخت دیگ های بخار عقب تر (WET_back) گردید، موجب شده این ساختار جدید تا امروز همه جا رواج پیدا نماید.

ظرفیت این دیگ ها حداکثر تا 4.3mw می باشد.

 

Boiler_3Pass_Wetback3.jpg

 

جهت دستیابی به ظرفیت های بالاتر، نوع دیگری از دیگ های بخار با ساختاری متفاوت بنام دیگ های لوله آبی (واتر تیوپ) ساخته شده و تکامل یافته اند. امروزه تعداد زیادی از دیگ های بخار لوله آبی با مشخصاتی نظیر فشار نامحدود و ظرفیت ها ی بالا، با راندمان 90-85 درصد جهت تولید نیرو در کارخانجات بزرگ و نیرو گاه ها و ... نصب و مشغول به کارند.

 

Water_tube_boiler_schematic.png

به اشتراک گذاری این ارسال


لینک به ارسال
به اشتراک گذاری در سایت های دیگر

بسیار مفید وعالی

در مورد کوره چی؟همچین مطالبی دارید؟آخه من واسه پروژه یکی از دروسم دارم در مورد کوره مطلب جمع میکنم.

به اشتراک گذاری این ارسال


لینک به ارسال
به اشتراک گذاری در سایت های دیگر
بسیار مفید وعالی

در مورد کوره چی؟همچین مطالبی دارید؟آخه من واسه پروژه یکی از دروسم دارم در مورد کوره مطلب جمع میکنم.

نداشته باشیم هم پیداش میکنیم:icon_gol:

برای بویلرهای فایرتیوب میخواهید دیگه نه؟

کوره های صنعتی کوچیک

بویلر یه کوره فوق العاده عظیم هست

ممنون:icon_gol:

به اشتراک گذاری این ارسال


لینک به ارسال
به اشتراک گذاری در سایت های دیگر

اصول کار دی اریتور:

 

 

 

طبق اصول زیر گازهای محلول در آب (اکسیژن و دی اکسید کربن) توسط دستگاه دی اریتور حذف می گردد:

 

1.

 

از آنجا که افزایش درجه حرارت آب، نسبت معکوس با حلالیت گازها در آب دارد، بنابراین افزایش درجه حرارت آب در اثر تماس با بخار، سبب کاهش حلالیت گازهای محلول در آب می گردد.

2.

 

به دلیل پائین بودن فشار جزئی گازهای مورد نظر در فضای داخلی دی اریتور، گازهای محلول در آب به فضای مجاور خود (فاز بخار) منتقل می گردند.

3.

 

خلاء موضعی ناشی از کندانس شدن بخار به حذف گازهای محلول در آب منجر مي شود.

 

علل کاربرد دی اریتور:

وجود گازهای اکسیژن و دی اکسید کربن در آبهای تصفیه شده مورد مصرف در دیگهای بخار واحدهای صنعتی و مسکونی سبب ایجاد ضایعات زیر می گردد:

 

1.

 

اکسیژن موجود در آب مصرفی دیگ های بخار، در حد فاصل فاز مایع و فاز بخار، باعث ایجاد حفره های موضعی (Pitting) می گردد که انفجار حفره ها یکی از عوامل آسیب دیدگی دیگ های بخار می باشد.

2.

 

وجود گازهای اکسیژن و دی اکسیدکربن علاوه بر ایجاد خوردگی در لوله های برگشت (کندانس)، عامل ایجاد پدیده کویتاسیون در پمپ ها می باشند. که این پدیده باعث ایجاد خوردگی پره های پمپ ها می گردد.

3.

 

در فرآیندهایی که از بخار آب به منظور بوزدایی (Stripping) استفاده می شود، وجود اکسیژن نه تنها عامل بوزدایی را مختل می سازد، بلکه در اثر اکسیداسیون، در محصول ایجاد بو خواهد نمود. (نظير فرآیند تولید روغن نباتی)

4.

 

به منظور جلوگیری از ایجاد شوک حرارتی در دیگهای بخار، افزایش درجه حرارت آب ورود به دیگ بخار تا محدوده نقطه جوش بسیار حائز اهمیت می باشد.

 

در دستگاه دی اریتور علاوه بر حذف گازهای اکسیژن و دی اکسیدکربن از آب، درجه حرارت به نحو مطلوب افزایش می یابد.

 

مهمترین مزایای دی اریتور عبارت است از:

 

1.

 

به لحاظ جداسازی گاز از آب در ستون جداکننده، اختلاط بخار با آب ذخیره شده در مخزن دی اریتور صورت نمی پذیرد.

2.

 

استفاده از مبدل حرارتی جریان مخالف در ستون جداکننده، در مقایسه با نمونه های مشابه از نقطه نظر اقتصادی کاملاً مقرون به صرفه می باشد.

3.

 

اطلاعات جمع آوری شده از واحدهای نصب شده، نشانگر کارآیی بالای این سیستم در مقایسه با نمونه های مشابه و حذف کامل گازهای مضر از آب می باشد.

 

dier.jpg

 

 

dier2.gif

 

 

dier3.gif

به اشتراک گذاری این ارسال


لینک به ارسال
به اشتراک گذاری در سایت های دیگر

Join the conversation

You can post now and register later. If you have an account, sign in now to post with your account.

مهمان
ارسال پاسخ به این موضوع ...

×   شما در حال چسباندن محتوایی با قالب بندی هستید.   حذف قالب بندی

  تنها استفاده از ۷۵ اموجی مجاز می باشد.

×   لینک شما به صورت اتوماتیک جای گذاری شد.   نمایش به عنوان یک لینک به جای

×   محتوای قبلی شما بازگردانی شد.   پاک کردن محتوای ویرایشگر

×   شما مستقیما نمی توانید تصویر خود را قرار دهید. یا آن را اینجا بارگذاری کنید یا از یک URL قرار دهید.


×
×
  • جدید...